丙烯精馏塔热泵流程的优化

利用Aspen Plus流程模拟软件,选用RK-SOAVE物性模型和RADFRAC精馏模型,对常规丙烯精馏塔的操作工况进行了模拟.在此基础上,对丙烯精馏塔的2种热泵流程即塔顶蒸汽直接压缩式热泵流程和塔釜液闪蒸再沸式热泵流程进行了模拟计算.结果表明,对于丙烯精馏塔而言采用塔釜液闪蒸再沸式热泵流程更有利.所选热泵精馏流程优化操作参数如下:丙烯精馏塔进料位置为第125块塔板,回流比为16.5,节流阀压力为1.0 MPa.通过对操作参数进行优化,在处理量相同的情况下,可使塔釜液闪蒸再沸式热泵精馏流程压缩机功率降低352.39 kW,辅助冷却器负荷降低31.72 kW.     

丙烯塔操作和改造的核算

广州石化乙烯装置丙烯塔自投用以来，处理能力一直不足，预计今后处理量还要增大。利用ASPENPLUS12．1软件模拟丙烯塔的工作，核算了主要参数对塔操作的影响，并针对几种可能的改造方案进行了核算，找出各方案的利弊，提出了综合性的改造建议。     

热泵流程气体分馏装置的节能分析与措施

分析气体分馏装置热泵流程的能耗情况及节能效果,并对装置节能提出几点实切可行的措施。     

气体分馏装置丙烯回收优化及双塔流程可行性研究

 针对气体分馏装置丙烯收率低于95%的现状,运用PRO/II软件对某0.2 Mt/a气体分馏装置进行全流程模拟,通过对设计进料和不同组成的进料进行模拟,验证了模拟方法的可靠性,分析了丙烯损失的原因及提高丙烯收率的措施。结果表明,丙烯损失主要来源于脱乙烷塔塔顶气相采出和丙烯精馏塔釜液夹带,其中前者占丙烯损失的65%以上。探讨了取消脱乙烷塔,实施气体分馏双塔流程的可行性,其关键在于要控制气体分馏装置原料中C2的摩尔分数不大于0.10%。模拟数据表明,通过采用气体分馏双塔流程和优化丙烯塔操作,气体分馏装置的丙烯收率可以达到99%以上。     

丙烯塔提高聚合基丙烯产量的工艺分析

为提高聚丙烯装置的聚合基丙烯的产量,分析了进料口、采出口位置变化对聚合基丙烯和化学基丙烯的影响以及塔底丙烯的损失量。结果表明进料口在第76塔板处、出料口在第145塔板处比较合理;且聚合基丙烯纯度保持在99.3%时,聚合基丙烯产量最大。     

分壁塔与常规重整生成油分离工艺流程模拟比较

以连续重整-芳烃联合装置的重整生成油为原料,利用PRO Ⅱ流程模拟软件分别对采用常规两塔工艺流程和分壁塔工艺流程的两种重整生成油分离方案进行模拟,在保证分离产品质量一致的情况下,从能耗、设备投资和占地的角度分析对比两种方案的优劣。结果表明,与常规两塔工艺流程相比,分壁塔流程的能耗降低31.2%,设备投资节省20.3%,占地面积减少38.3%。     

丙烯塔停工物料回收的工艺技术探讨

目前普遍采取的物料回收措施为设置停工回收流程,但某石化公司裂解3套装置(E3装置)并未设计有停工回收流程。文中分析了该公司利用现有流程对丙烯塔物料进行回收的具体步骤和取得经验,在2015年大检修中共计回收物料484 t。     

分壁塔替代两塔分离芳烃流程改造的研究

分壁精馏塔以其特有的结构和分离方法,在能耗和投资上较常规多塔串联分离多组分混合物有明显优势。本研究以芳烃抽提装置中精馏单元分离苯、甲苯、二甲苯的常规两塔分离序列为研究对象,提出和对比了3种分壁精馏塔的就地改造方案。建立了常规两塔分离及3种改造方案的稳态严格精馏模型,分析和对比了3种改造方案的节能效果。结果表明,3种分壁精馏塔的改造方案的节能效果分别为11.5%,32.4%,34.0%,其中将原两塔流程中苯塔改为分壁精馏塔的精馏段、甲苯塔改为预分馏段和提馏段的方案更易在工程与实施。     

丙烯精馏塔的操作优化

利用Aspen Plus软件,通过普通浮阀塔板代替DJ型塔板对丙烯精馏塔操作进行了稳态模拟,对液泛系数进行了76%的修正,得出了不同进料量和不同进料组成下的优化操作条件。结果表明,在相同进料组成下,最优回流比及进料位置相同;丙烯精馏塔操作优化后,x(塔顶丙烯)在99.6%以上,x(塔釜丙烯)在10%以下,分离精度达到了指标要求;406塔与406 A塔位置调换,可增大装置操作弹性。     

丙烯精馏塔扩能改造

介绍了中国石油兰州石化分公司乙烯装置从16万t/a扩能为24万t/a项目中丙烯精馏塔的扩能改造过程及运行情况。采用DJ-3型塔盘及DJ-3型专利技术分布器替换了原浮阀塔板,实现了不动塔体的技术改造。结果表明:改造后塔负荷提高了50%,生产能力提高到1.5倍以上,塔的处理量为11.20~15.05t/h,操作弹性达8%;塔压降低,处理量为15.05t/h时全塔压降仅为100kPa,与改造前处理量为8.6t/h时的压降相当;实际运行平稳,产品各项指标均达到了设计要求。此外,塔板改造施工简便易行,可节约大量的设备及基建投资。     

甲醇三塔精馏技术的应用与节能减排

采用甲醇三塔精馏技术,将专用不锈钢丝网波纹填料应用于甲醇精馏流程,所得精制甲醇质量满足GB338--1992的要求。采用蒸发式冷凝器后,与淋洒式或套管式冷却器及单独设置循环冷却塔相比,节约投资40％-60％,运行费用可降低40％-50％。以10万t／a的甲醇装置为基准,与传统两塔精馏技术相比,采用三塔精馏技术的能耗降低。     

热泵减压真空精馏法在气田甲醇回收领域的应用

针对长庆气田含醇污水浓度变化范围大、结垢严重、能耗高等运行现状,结合甲醇与水的相对挥发度,理论模拟分析了常压精馏、减压真空精馏、热泵减压真空精馏3种工艺,分析得出热泵减压真空精馏法应用在气田甲醇回收领域不仅节能降耗且能实现清洁生产。     

延迟焦化装置三种换热分馏流程的比较

以一套加工大庆减压渣油的2．4Mt／a延迟焦化装置为例,经过模拟计算及用能分析,对原料油与反应油气塔外换热流程（流程一）、原料油与反应油气塔内换热流程（流程二）、蜡油与反应油气塔内换热流程（流程三）等三种流程进行了能耗、能质利用及固定设备费等方面的比较,针对不同的进料情况提出了相应的推荐方案：三种流程可以达到同样的分离精度;流程一能耗较高,设备费较高;流程二能质利用最优,设备费低;流程三能耗最低,设备费较低;对于易结焦的物料来说,推荐流程一、流程三;对于进料不易结焦、大循环比操作的装置来说,推荐流程二、流程三;对于原料性质变化大,循环比变化大的装置来说,推荐流程一、流程三。     

丙烯制冷系统换热器泄漏对乙烯装置的影响及对策

对乙烯装置丙烯制冷系统换热器泄漏引起的乙烯精馏塔压力波动、丙烯制冷压缩机段间罐液位波动、碳二加氢出口冷却器温度异常等情况进行了分析,并采取相应的对策。结果表明:裂解气压缩机四段出口冷却器泄漏,导致含有水的裂解气进入丙烯制冷系统,引起制冷压缩机系统冻堵和冷剂组成变化;采取优化甲醇注入方案、置换丙烯冷剂、新增泄漏换热器水收集系统等措施后,有效降低了游离水进入系统引起冻堵的风险,保证装置安全平稳运行。     

催化裂化与气体分馏装置热联合运行分析及工艺改进

介绍了中石化武汉分公司催化裂化与气体分馏装置进行的热联合技术改造,并就两装置间的热联合运行情况进行了技术分析与效果评价,运行情况表明热联合可以使两套气分装置取消加热蒸汽、武汉分公司综合能耗下降5.9%,节能效果显著。并针对运行中存在的问题提出了技术改进措施。     

“膨胀机＋重接触塔”天然气凝液回收工艺的优化

为了实现对新建渤西油气处理厂的“膨胀机＋重接触塔（DHX）”天然气凝液回收工艺的优化,筛选出了影响丙烷收率和装置能耗的关键参数（低温分离器的冷凝分离温度和压力、膨胀机的膨胀比、重接触塔顶温度和脱乙烷塔底温度）,通过比选,确定了干气外输压缩机进口压力（1 000 kPa）、膨胀机的膨胀比和主要设备的操作压力。根据Hysys工艺模拟计算结果,对各主要设备的操作温度对丙烷收率和能耗的影响规律进行了分析,结果发现：①低温分离器入口温度越低,丙烷收率越高,但是温度过低会导致脱乙烷塔底热负荷大大增加,即能耗增加;②脱乙烷塔顶气相经冷箱Ⅱ换热冷凝后进入重接触塔顶的温度越低,丙烷收率越高,脱乙烷塔底热负荷基本不变,但存在一个温度极限值,当进入重接触塔顶的温度低于-92 ℃时,塔底热负荷呈直线趋势急剧增加;③采用重接触塔工艺方案时,脱乙烷塔底温度越高,丙烷收率越高,塔底的热负荷也越高。当塔底温度高于56 ℃（极限值）时,塔底热负荷呈直线趋势急剧增加,丙烷收率出现陡降。经综合考虑,确定了该工艺的最佳操作温度（低温分离器入口温度为-39 ℃,脱乙烷塔顶气相经冷箱Ⅱ换热冷凝后进入重接触塔顶的温度为-86 ℃,脱乙烷塔底温度为52 ℃）,实现了丙烷收率和能耗之间的平衡和收益最大化。