钠法催化裂化烟气脱硫浓盐水处理方案探讨

目前国内大部分催化裂化装置采用钠法脱硫技术来减少烟气中SO2排放,但对于内陆炼油厂,其所产生的脱硫浓盐水受排放地盐含量限制无法直排。根据催化裂化烟气脱硫技术特点,从脱硫操作费用、脱硫技术及副产物出路等方面比较了钠法脱硫与镁法脱硫技术。镁法脱硫原料费用仅为钠法烟气脱硫的23%,且镁法脱硫浓盐水蒸发结晶技术成熟,结晶副产物销路相对较广。另外对钠法烟气脱硫装置改造为镁法脱硫进行了分析,对催化裂化烟气脱硫技术发展提出了镁法替代钠法的方案。     

汽油吸附脱硫装置再生烟气处理技术的应用

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司先后应用了再生烟气进硫磺回收装置和再生烟气进催化烟气脱硫装置的脱硫技术,较好地解决了汽油吸附脱硫装置再生烟气的处理问题,其中再生烟气进催化裂化烟气脱硫装置更适用于只有低处理能力硫磺回收装置的炼油厂。     

湿式烟气脱硫除尘技术在TMP催化裂化装置的应用

恒源石化在0.3 Mt/a的TMP催化裂化装置采用钠镁法湿式烟气脱硫技术,新建1套烟气脱硫除尘装置。工业运行结果表明,钠镁法烟气脱硫除尘装置具有良好的操作弹性,运行经济可靠。净化后烟气中的SO2浓度最低能达到3 mg/m3,SO2脱除率达到99.9%,净化烟气平均粉尘含量16.3 mg/m3,优于设计值。实现了高效连续运行,可控外排废气中的各项指标满足排放要求。     

镁增强石灰湿法烟气脱硫工艺的设计和应用

镁增强石灰湿法烟气脱硫工艺是利用氢氧化钙与脱硫循环液中的硫酸镁分解反应生成氢氧化镁,与烟气中的SO2反应生成亚硫酸镁,并氧化成硫酸镁,是一种高脱硫率、低能耗、低投资,低成本、运行安全稳定可靠的脱硫技术。     

文氏棒塔烟气脱硫技术及其在炼油厂的应用

阐述了文氏棒塔烟气脱硫技术的传质(传热)原理及特点,并介绍了该技术在某炼油厂35 t/h燃煤锅炉烟气脱硫塔和120万吨/年催化裂化再生烟气脱硫塔中的应用情况。试验及模拟研究表明,烟气与喷淋液在文氏棒层接触产生强烈的湍流层,提高了传质传热效率,并且文氏棒塔压降相对较低。文氏棒层可有效改善塔内烟气分布情况,同时有较好的"自清洁"作用。炼油厂工业应用表明,文氏棒塔脱硫效率高、阻力小、装置运行稳定。     

烟气脱硫塔除雾器运行问题及改进

湿法烟气脱硫技术在炼油厂催化裂化烟气治理中得到广泛应用。某炼油厂的烟气脱硫单元湿法洗涤脱硫塔存在除雾器除雾效率降低、压力降增大,烟气夹带液滴形成“烟囱雨”等问题。经过对问题原因的分析,并对几种除雾技术进行比选,最终采用了惯性动量翅片与纤维凝聚脱液模块相组合的方案对原除雾部件进行替换。实验结果显示,凝聚纤维模块在低气速下的除雾效率超过95%,惯性动量翅片模块在高气速下具有较高的除雾效率。湿法烟气脱硫技术的成功应用取决于合适的除雾器选择、结构设计以及反洗喷淋系统的稳定运行。     

中国石化镁法烟气脱硫技术进入实施阶段

近日，中国石化集团宁波工程有限公司与中国石化仪征化纤股份有限公司在仪征正式签署了220t／h锅炉烟气脱硫示范工程EPC总承包合同，标志着拥有中国石化自主知识产权的镁法烟气脱硫技术进入实际应用实施阶段。     

湿式镁法烟气脱硫装置脱硫效率影响因素分析

湿式镁法烟气脱硫是利用氢氧化镁浆液吸收烟气中的二氧化硫。本文在对影响脱硫效率的主要参数进行理论分析的基础上,利用燃煤锅炉湿式镁法烟气脱硫的实际工业装置,针对这些因素进行了工业化验证实验。实验证明,进口SO2浓度为1100～1230mg/m3,液气比(L/Nm3)在10.9,浆液pH值控制在5～6之间,其脱硫效率可达到93.1%。     

大庆石化炼油厂动力站烟气净化脱硫系统成功投运

正大庆石化炼油厂动力站新建锅炉烟气净化脱硫系统于2016年1月6日成功投运,烟气通过引入脱硫塔,完成烟气净化处理,试运行数据达到外排控制指标,标志着大庆石化炼油厂动力站水煤浆锅炉烟气净化项目全面告捷。该项目是大庆石化集团公司重点环保改造项目,此次实施的是大庆石化炼油厂动力站6号、7号水煤浆锅炉系统烟气净化项目,总投资8827万元,采用SNCR+SCR组合工艺     

催化烟气湿法洗涤脱硫技术探讨

烟气湿法洗涤脱硫技术适合于催化烟气的脱硫净化处理。文章介绍了几种国外成熟工业化应用的催化烟气湿法洗涤脱硫技术和国内催化烟气洗涤、净化方面的研究现状,提出了国内开发催化烟气湿法洗涤脱硫技术应注意的问题,并对不回收硫资源、占地少、烟气压降小的催化烟气湿法洗涤脱硫技术及其工业化应用进行了初步的探讨。     

氨回收法烟气脱硫技术的分析

分析了氨回收法烟气脱硫的生产原理、工艺流程、技术特点及应用,为烟气脱硫技术的选择特别是选用氨法烟气脱硫技术提供参考。     

离子交换技术脱除胺液中硫酸根——劣化胺液净化侧线试验

介绍了一种可再生湿法烟气脱硫工艺和相应的胺液净化系统。为考察烟气脱硫工艺中离子交换树脂塔硫酸根的实际脱除效果,进行了一次侧线试验。试验结果表明,可再生湿法烟气脱硫胺液净化系统热稳定盐的脱除能力能满足热稳定盐产生速度,系统运行300个周期后,热稳定盐脱除效果仍然很稳定。     

S Zorb再生烟气处理技术开发

根据S Zorb汽油吸附脱硫装置再生烟气的组成特点,提出了将S Zorb再生烟气与Claus尾气混合引入尾气处理单元加氢反应器的技术路线,开发成功了适用于S Zorb再生烟气加氢处理的LSH-03低温高活性Claus尾气加氢催化剂。LSH-03催化剂在中国石化燕山分公司12 kt/a和沧州分公司20 kt/a硫磺回收装置上进行了工业应用,硫磺装置未进行任何改动,S Zorb再生烟气与Claus尾气混合后直接引入尾气加氢反应器。运行结果表明,硫磺装置操作稳定,能耗低,净化尾气中SO2排放量远低于国家环保标准960 mg/m3。采用此工艺技术处理S Zorb再生烟气,不需要增加投资,并且能降低硫磺装置能耗,回收硫资源,保护环境,是目前S Zorb再生烟气较理想的处理方式。     

半干法烟气循环流化床脱硫性能试验研究

半干法烟气脱硫工艺以其经济性好、能耗小、适应性强、产物易处理等优点而被广泛应用。针对某石油化工厂循环流化床锅炉烟气脱硫后的硫含量未达到GB 13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》的问题,在侧线试验装置上进行了半干法烟气脱硫性能试验研究。选取3种不同硫含量的烟气,试验研究烟气入口温度、烟气入口流速、喷水量及脱硫剂浓度等运行参数对半干法烟气脱硫效率的影响。在经济许可的运行参数范围内,烟气脱硫效率高达91%,达到大气污染物排放标准中含硫量的要求。     

硫磺回收装置烟气碱法脱硫工艺存在问题及解决方案

目的对140 kt/a硫磺回收装置新增烟气碱洗单元的运行情况进行总结,分析烟气碱洗单元运行过程中出现的异常情况,并提出应对措施。 方法①总结碱洗单元的运行情况,对操作参数及烟气排放情况进行分析;②将冲洗水由工业水改为除盐水,同时稳定控制碱液pH值,解决了烟气碱洗塔压降增大的问题;③优化工艺操作,对碱洗塔与循环槽连通管线进行改造,解决了碱洗塔液位波动的问题;④保证氧化空气供给,调整碱液pH值,防止急冷塔氨逃逸,解决了含盐废水超标的问题。 结果解决了烟气碱洗单元运行过程中出现的问题,该工艺单元于2017年7月建成投运,稳定运行至2022年3月装置大修,连续运行时间超过1 700 d。 结论实现了装置的长周期稳定运行,烟气中SO₂排放稳定达标,远低于排放标准的要求,可为同类装置提供参考。      

硫磺回收装置尾气超低排放处理的设计和运行

国内某炼油厂硫磺回收装置首次应用专有气液混合器,通过钠碱湿法烟气脱硫工艺实现尾气超低排放,排放烟气中SO2的浓度为10～25 mg/m3（标准状况）,脱硫率大于95%,烟气流量操作范围为0～120%,满足硫磺回收装置各种工况下的尾气超低排放。在国内硫磺尾气超低排放处理中首次采用气气换热提升烟气温度,有效减少了冒白烟现象,且解决了烟气管道和设备的硫露点腐蚀问题,同时节能4 950 MJ/h,节水和减排0.64 t/h。     

催化裂化烟气脱硝脱硫除尘新技术

催化裂化（FCC）装置是炼油企业主要的粉尘、SOx和NOx排放源。针对FCC烟气的特点,中国石化开发了具有完全自主知识产权的SCR脱硝-热量回收-CO氧化高效耦合工艺和新型湍冲文丘里湿法脱硫除尘一体化工艺;发明了适用于催化裂化烟气脱硝的高强度SCR催化剂;开发了喷氨格栅、格栅式文丘里、喷头和高效除雾器等关键设备和专利内构件产品。在中国石化镇海炼化分公司建成国内首套FCC烟气除尘脱硫脱硝装置,工业运行结果表明,净化烟气粉尘浓度小于20 mg/m3,SO2浓度小于10 mg/m3、NOx浓度小于50 mg/m3（最小20 mg/m3以下）,逃逸氨浓度小于2.0 mg/m3。     

半干法脱硫工艺在催化裂化装置中的应用

介绍半干法脱硫工艺首次在清江石化50万t/a重油催化裂化装置上的使用情况,结果表明,在保持原加工能力及相近工况下,半干法脱硫工艺可以将烟气中硫含量降至10 mg/m3以下,达到国家标准(低于100 mg/m3),同时还有助于降低催化烟气中的氮氧化物含量,对再生器流化、三剂旋风分离器和烟机运行无影响,取得了一定的工业应用效果。