加氢装置高压换热器氯化铵沉积原因分析及对策

给出了加氢反应流出物系统高压换热器气相总摩尔数估算方法及氯化铵结晶温度的计算公式;对氯化铵溶液及其垢下腐蚀进行了实验室腐蚀评价,分析了温度、浓度、流速等对氯化铵腐蚀的影响.提出了加氢反应流出物系统高压换热器氯化铵沉积的对策:工程设计理念应由基于标准规范的设计向基于标准规范和风险防控的设计转变,需充分考虑各种影响因素;根...     

柴油加氢装置高压换热器管束铵盐结晶原因分析及对策

茂名分公司Ⅰ套柴油加氢装置2005年11月份以来高压换热器管束因铵盐结晶造成换热效率下降,管程出口温度下降,反应系统压力降逐步上升,循环氢量明显下降,反应氢油比不足,循环氢压缩机喘振.针对高压换热器管束结晶问题查找原因,对出现铵盐结晶的原因及结晶形成过程进行深入分析,提出了改造措施,取得了较好的效果.     

重整焊接板式换热器压力降升高原因和处理

介绍了天津分公司炼油部1.0 Mt/a连续重整装置自2009年3月开工以来的运行情况和重整进料焊接板式换热器冷流进料侧压力降升高的过程。从重整原料氮含量、干点和稠环芳烃含量以及进料温度的控制等方面进行了原因分析,认为重整进料氮含量超标导致板式换热器结盐是造成冷流进料侧压力降升高的主要原因。提出了解决压力降升高问题的措施和稳定压力降的建议。     

加氢裂化高压换热器的腐蚀泄漏及对策

以加氢裂化高压换热器E3403为研究对象,从工艺参数、设备选型及工程设计等方面进行分析,确定换热器腐蚀失效的机理,并提出了有针对性的解决措施.分析表明:换热器的主要失效原因为NH4 Cl结晶引起的垢下腐蚀,原料油携带的氯和氮是产生NH4 Cl结晶的主要因素.为确保换热器长周期安全稳定运行,提出了以下防控措施:在电脱盐过...     

加氢精制高压换热器管箱隔板脱落原因及分析

介绍了青岛石油化工有限责任公司加氢精制装置高压换热器E102管程压力差不断上升,最高至0.9 MPa,经分析后确定为氯化铵盐结垢堵塞管束,导致管程压力降异常。文章阐述了对换热器进行注水处理的过程并列举了相关化验数据,数据显示系统内Cl-质量浓度较高明显超过25 mg/L。再次投用换热器后换热温差最高仅5℃,完全没有换热效果。拆检换热器发现管箱隔板脱落,导致管程短路,造成设备失效。对连多硫酸腐蚀、Cl-应力腐蚀开裂的原理及设备故障情况进行了分析判断。该换热器故障的主要原因为奥氏体不锈钢的Cl-应力腐蚀,从而导致角焊缝处开裂,致使焊接处强度变弱,在物料的冲击下,管箱隔板脱落。针对加氢精制装置原料Cl-超标后带来的危害以及在处理过程中需要注意的问题提出了建议。     

柴油加氢精制装置反应系统压力降升高原因分析及对策

介绍齐鲁胜利炼油厂3.4 Mt/a柴油加氢精制装置反应系统压力降升高原因,结合装置的生产实际情况提出了应对措施,效果显著。     

柴油加氢装置反应系统铵盐结垢原因分析与处理

介绍了某柴油加氢精制装置反应系统高压换热器铵盐结垢腐蚀的现象及对装置运行造成的影响,详细计算确定的氯化铵结晶温度与高压换热器运行数据相吻合,然后介绍了在线水洗方案和实施效果,为同类装置中铵盐结垢腐蚀问题的分析和处理提供借鉴和参考。     

加氢装置高压换热器腐蚀问题分析及措施

针对加氢精制装置反应流出物高压换热器铵盐沉积和腐蚀问题,系统分析氯化物的来源及腐蚀原因,通过增加原料中间罐降低原料中水含量、提高系统压力、增加循环氢流量、提高反应流出物/混合进料换热器出口温度、增加反应流出物/低分油换热器前注水量、降低总注水量至设计范围内等一系列措施的实施,有效解决了该加氢装置反应流出物系统的铵盐沉积和腐蚀问题,同时单位能耗从596.87 MJ/t降到了451.44 MJ/t。     

高压加氢装置U形换热器管破裂原因分析

对源润天生化公司Ｕ形换热器管子破裂进行了失效分析，确认该换热管为应力腐蚀破裂，同时也阐明了换热管的断裂机理，提出预防失效的相应措施和改进建议。     

重整进料换热器压力降问题解决方案探讨

分析了中国石油大连石化分公司2.2 Mt/a连续重整装置进料换热器压力降升高的原因,从清洗和运行情况分析,板式换热器结盐是造成压力降升高的主要原因,甲苯浸泡下来的稠环芳烃也是引起压力降升高的另一重要原因。提出了解决进料换热器压力降问题的方案和建议。     

高压加氢装置热高分换热器管束腐蚀原因分析

分析了中国石油克拉玛依石化公司润滑油高压加氢装置热高分油气/循环氢高压换热器不锈钢管束腐蚀泄漏的原因。通过宏观检测、涡流检测、材质分析、腐蚀产物分析等技术手段,认定由于在管束内形成NH4C l结晶,导致垢下腐蚀和紊流状态下的冲蚀。从技术上和管理上提出了应对措施,通过控制材质升级、工艺温度调整、增加工艺注水点等,确保了设备的长周期运行。     

1.8Mt/a加氢裂化装置铵盐结晶分析及处理

中国石油化工股份有限公司武汉分公司1.8 Mt/a加氢裂化装置在运行过程中生成的副产物氯化铵盐与硫氢化氨盐,在热高分气相高压换热器及高压空冷器结晶析出,堵塞设备管束使系统压力降上升,致使循环氢量下降,能耗增加,需注水溶解铵盐。因为高压空冷器注水器堵塞,不能正常注水,通过增加高压空冷器前一个高压换热器注水点的注水量,所注的水随工艺介质进入高压空冷器对溶解铵盐起到了很好的效果。高压换热器E6103运行温度195~220℃接近氯化铵结晶温度180~200℃,仍存在少量氯化铵结晶,加之原料蜡油中氯离子超标,造成E6103结晶量增加,设计的间断注水不能满足要求,连续少量注水可冲洗掉氯化铵结晶。采用上述措施后,加氢裂化装置可降低能耗51.96 MJ/t,创经济效益325.9万元/a。     

焊板式换热器冷流侧压力降增大原因及对策

介绍了国内某炼油厂连续重整装置运行过程中焊板式换热器冷流侧压力降增大的情况,从上游装置流程、重整原料水含量及原料带胺液等原因进行了分析,认为焊板式换热器冷流侧压力降增大的原因是原料所带胺液与循环氢中的HCl形成的热稳态盐(HSS)堵塞了板束,提出了以下应对措施:(1)在液化石油气吸收塔前增加一水洗塔洗去炼厂干气中的胺液;(2)将分馏塔塔底重沸器由浮头式更换为U型管式,且在换热管和管板焊头处采用先强度焊后贴胀的连接方式,解决重整原料水含量超标问题。     

延缓高压换热器结垢的措施与分析

针对加氢裂化装置中原料(高压)换热器结垢的问题,提出了通过加注阻垢剂和增设扰动氢以减缓换热器结垢的措施。对实施效果的分析表明:在流程中增设扰动氢可有效延缓高压换热器中垢层的形成,对1.00 Mt/a的加氢裂化装置,每年仅节省阻垢剂费用就达78.5×10~4RMB$。     

煤油加氢反应产物换热器结垢分析

针对某煤油加氢装置反应产物与原料换热器出现结垢现象,对3台换热器E-101A/B/C结垢现象、结垢位置、结垢程度进行了计算分析.结果表明：E-101A/B/C总换热系数不断降低,由193.70 W/（m2·K）下降至127.79 W/（m2·K）,降幅达34.0％,严重影响换热器的换热效果.根据管侧压力降从0.18 MPa升至0.25 MPa,增幅达38.9％,而壳侧压力降基本稳定,且E-101A管程垢阻达314×10-5（m2·K）/W,明显高于E-101B/C管程垢阻,判断换热器结垢位置为E-101A管程.装置停工检修中发现：E-101A管程出口出现大量铵盐结块,且在清洗中部分管束堵塞;E-101B/C管程及3台换热器的壳程未见显著结垢.换热器拆检结果验证了前期计算结果的准确性.结合计算分析及实际结垢情况提出改进建议.     

缠绕管换热器在连续重整装置上的应用

对比了缠绕管换热器与板壳式换热器的结构特点,并对连续重整装置进料换热器由板壳式换热器更换为缠绕管换热器后的运行状况进行了分析。结果表明：2种换热器运行1 a后,在重整装置处理量接近的工况下,与板壳式换热器相比,缠绕管换热器的热端温差降低13.6℃,换热器总压差降低15.2 kPa,第1反应器燃料气消耗量降低0.90 t/h,3.5 MPa蒸汽消耗量降低15.41 t/h。     

汽柴油加氢精制装置扩能改造中的热平衡措施

中国石油乌鲁木齐石化公司汽柴油加氢精制装置扩能改造时,出现反应进料加热炉热负荷不够,临氢系统压降大的问题。针对上述问题,采取了调整换热流程和加热炉工艺流程,以及对反应进料加热炉改造的措施,使装置综合能耗由620.46MJ/t降至478.59MJ/t,并保证了扩能的顺利进行。     

加氢高压换热器泄漏原因分析及解决措施

针对大庆石化分公司炼油厂260kt／a加氢裂化装置高压换热器频繁内漏的状况，深入分析造成内漏的原因，主要有：（1）螺栓预紧力不够；（2）温度变化；（3）压力升降。提出了解决措施：（1）消除螺栓内部的残余应力，提高螺栓的抗疲劳强度；（2）将浮头原回弹能力小的齿形复合垫更换为回弹力大的波齿形复合垫；（3）在回装浮头和大盖时，螺栓一定要均匀、对称拧紧，并且要有足够的预紧力；（4）工艺操作平稳，尽可能减少温度和压力上的波动；（5）在浮头和大盖螺栓两侧安装高温碟簧。通过一个周期的运行证明措施切实可行，彻底解决了加氢高压换热器的内漏问题，节省了检修费用，为装置的长周期安全平稳运行提供了有利保障。     

超声振动对换热器管内传热和压降影响

利用设计的超声振动装置和管壳式换热器模型 ,研究了在不同超声功率作用下 3种换热管的传热和流动性能 ,得到了超声振动对换热器的传热系数及管程压降的影响规律。结果表明 ,由于超声振动产生的空化效应破坏了层流边界层 ,使传热系数明显提高 ,同时降低了管程的压力降。实验还发现超声振动对波纹管的强化传热和降阻效果优于光管。研究结果为波纹管和超声振动的复合强化传热技术在管壳式换热器强化传热中的应用提供了理论基础。