发热保温冒口在铸钢件上的应用

利用模数法对发热保温冒口在铸钢件上的设计及应用进行了总结.与一般保温冒口相比,发热保温冒口补缩效果更好,其补缩效率平均提高8.4％,工艺出品率平均提高11.6％,有利于改善铸件品质,降低能耗,具有显著的社会和经济效益.     

Kalminex xp发热保温冒口在铁路货车转向架铸钢件上的应用

通过对比试验,介绍了普通漂珠保温冒口和Kalminex xp保温发热冒口在铁路货车生产中的应用情况.由于Kalninex xp发热保温冒口具有高效的发热和保温性能,在铸件生产中能够有效降低废品率,减小清理和修补工作量以及提高了工艺出品率,从而增加了铸造厂的经济效益.     

保温、发热冒口的技术进展

简述了保温、发热冒口套的主要原材料和硬化方法，介绍了近年来国外保温、发热冒口方面的专利技术，包括冒口套材料配方、制备工艺及使用效果。     

发热保温冒口套新型发热剂的研究

通过实验研究,确定了一种用于发热保温冒口套的发热剂配方,成分为有机物还原剂HMT-1,氧化剂JTY-1和LYH-3型粘接剂.研究发现,当HMT-1、JTY-1和LYH-3以质量比为1:2:1,并且加入量占冒口套总质量的2%时能达到较好的发热效果;当该发热剂与其他发热剂复合使用时,可进一步提高发热保温冒口套的发热效率.文中还就新型发热剂的相关影响因素进行了讨论.     

利用发热保温冒口解决钩体头部缩孔缺陷的探索

钩体采用型砂重力铸造批量生产,钩体头部高度尺寸在钩体整体结构中最高,由于生产线投入砂箱设计高度的限制,型砂普通冒口效果不理想,在钩体头部冒口根部产生缩孔缺陷。在改用发热保温冒口后,利用发热保温冒口的补缩优势,解决了钩体头部缩孔缺陷。     

发热保温冒口套的结构优化

应用Procast软件对发热保温冒口套和冒口套中金属液的温度场进行数字模拟,并分析了发热保温冒口套在凝固过程中的燃烧情况.及其对金属液温度的影响.并对生产实际浇注过程中冒口套的燃烧情况进行观察,发现可通过优化发冒口套中发热材料的分布,可有效地降低发热保温冒口套的生产成本.     

保温发热冒口技术在联接器体铸件上应用的经济分析

为了加快转序流程,提高产品质量,提高铸件工艺出品率,降低生产成本,我们于2007年2月对R6-TYPE1联接器体实施用发热保温冒口替代普通保温冒口的工艺试验.联结器体系工程机械配件,材质为BS3100:A6;原工艺采用普通漂珠保温冒口,现工艺试验采用纤维发热保温冒口.     

发热保温冒口在大型矿山机械球铁铸件上的应用

对于大型矿山机械球铁件铸造工艺,首先要研究如何进行有效补缩.通过学习国内相关文献,掌握了发热保温冒口的补缩特性、工作原理,应用计算机模拟成功实现了对矿山机械铸件的有效补缩,并通过铸件上表面和冒口实体解剖断面的金相检测,证实了发热保温冒口的铁水具有比铸件更长的保持液态的时间,具有较好的补缩特性.     

铸造用高效发热保温冒口的研究

为了尽可能地减少和防止铸件的缩孔和缩松缺陷,在实际生产中,常常要使用发热保温冒口,其补缩效率可高达30%~60%。发热保温冒口由发热材料、保温材料、耐火骨料和粘结剂按一定比例混制制作而成,制作冒口所用的原材料来源广泛且无污染。所以使用发热保温冒口给铸件补缩已经成为目前的主流趋势。     

发热保温冒口在高温合金真空浇注中的应用

依据目前工业真空感应熔炼炉生产高温合金的浇注工况及发热保温冒口的特性,设计并制作了一种可用于真空感应熔炼炉浇注高温合金的发热保温冒口。通过实验结果对比后发现,使用发热保温冒口可有效延长合金液在冒口处的凝固时间,缩小和改善高温合金真空锭的一次缩孔和二次缩孔体积、形态和位置,改良真空锭上端内部凝固状况,提高真空锭成材率,并一定程度上起到净化合金液的作用。     

内燃机车车轴断裂原因分析

某型号机车车轴在使用中发生断裂,通过对失效车轴进行宏观检查、断口分析、金相组织检验、化学成分分析、性能测试和运行状况调查等,对断裂原因进行了分析.结果表明,机车运行中发生过抱轴瓦烧瓦,轴表面产生了热应力微裂纹,部分微裂纹在工作应力的作用下疲劳扩展,最终疲劳断裂.     

机车车轴热处理质量控制

对机车车轴热处理后力学性能不合格的原因进行了分析,从热处理工艺及实际操作等方面提出了解决措施,保证了车辆的热处理质量.按碳含量调整正火工艺,可确保车轴的性能合格,简化车轴热处理工艺,提高生产效率.     

数值模拟在后桥壳体铸造工艺优化中的应用

采用三维造型软件对后桥壳体铸件进行造型,添加浇冒系统和铸型,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。     

汽车焊接桥壳失效原因分析

汽车焊接桥壳在台架试验中发生早期断裂。对桥壳的开裂位置、断口的宏微观特征进行观察分析,对桥壳材料的化学成分、硬度和金相组织进行了测试和分析,结合有限元模拟方法,分析桥壳受力。结果表明:断裂发生在下板托焊缝端部,断口呈现明显的疲劳特征;造成断裂的主要原因是板托焊缝端部的应力水平较高,以及焊缝存在未焊透缺陷加剧应力集中,名义应力较大,诱发了疲劳疲劳裂纹源的萌生,提出了提升焊接质量、优化桥壳附件设计等措施,对延长桥壳的疲劳寿命具有指导意义。     

铸钢叉车用桥壳的质量控制

针对叉车用铸钢桥壳的质量问题，如裂纹、气孔等缺陷，通过在配料和熔炼工艺，造型、制芯及合箱等方面加以控制，使得铸钢桥壳的质量大为改善。同时制定了铸钢桥壳缺陷允许焊补的条例，规范了铸件缺陷处理。     

反勾式压紧结构在桥壳类零件加工中的应用

介绍了反勾式压紧结构的原理和优点。反勾式压紧结构适于桥壳类零件的加工。     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

CAD/CAE技术在桥壳铸件工艺开发中的应用

对复杂球铁桥壳类铸件,用传统方法进行铸造工艺设计开发存在工艺保障系数低,工艺开发一次成功率低和开发周期长的问题.本文阐述了应用SINOVATION（SV）的铸造工艺设计模块进行桥壳铸件的铸造工艺开发的整个过程,笔者认为该CAD/CAE开发系统的应用可有效缩短产品试制周期,提高工艺开发效率,满足生产需求.     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。