“ZF”钢锭的液芯加热和液芯轧制

“ZF”法是鞍钢和鞍山钢铁学院共同研制的浇铸沸腾钢新工艺,本文通过实验室模拟实验研究和现场测温、倾倒钢锭等方法全面研究了ZF6.67t沸腾钢锭的液芯轧制变形特点,可轧液芯率,以及钢锭的凝固率曲线。根据该锭型特点,制订了新的工艺制度,使ZF6.67t沸腾钢锭的平均装炉温度达到了1006.2℃,液芯加热率达到82.58％,从而提高均热炉生产能力1/3,减少烧损0.7％,节约煤气46.5％,经济效益显著。目前该工艺已正式投入生产2年半,证明“ZF”法是保证液芯加热、液芯轧制的有效措施之一。     

沸腾钢锭传搁时间计算的二维数学模型

武钢从1982年开始,到1985年9月,先后进行了82罐11.2t沸腾钢扁锭的液芯传送、加热和轧制试验。实践证明,对沸腾钢锭进行液芯加热和液芯轧制可获得明显的经济效益:可最大限度地利用钢锭自身所保存的热量,节约能源;大大缩短钢锭的传搁和在均热炉的时间,因而明显地提高生产率;减     

沸腾钢液芯锭加热与轧制研究

转炉沸腾钢液芯锭旨在充分利用凝固潜热最大限度地发挥均热炉的生产能力,降低燃耗,创造较大的经济效益。 通过生产性试验研究,找出了液芯锭的合理送钢制度和传搁时间,及其加热制度和轧制方法;判明了钢坯质量,摸清了钢坯产生鼓肚的规律;测定了钢锭烧损;得出了液芯锭达到的技术经济指标;据计算,每轧一吨液芯锭钢坯可获利4.18～4.33元。     

液芯钢绽热状态计算的数值分析

一、问题的提出提高装炉热锭温度可以全面改善均热炉的技术经济指标,综合国内外的试验和实践,其效果列在表1中。提高热锭温度的技术由表1可见,液芯钢锭的加热和轧制可大幅度地改善均热炉的技术经济指标,对节约能耗有极为显著的效果。攀钢的热锭温度在逐年提高,80年已达837℃水平,具备液芯加热和轧制的优越条件,为此进行实验,摸索这一新工艺的特点和规律。     

钢锭液芯加热和液芯轧制的热态数学模型

对沸腾钢锭的液芯加热问题,国内已进行了多年的试验研究,并已经开始用于实际生产,而对钢锭液芯轧制的研究则刚刚开始。液芯轧制的好处在于:(1)可最大限度地利用钢锭自身所保存的热量;(2)可大大缩短钢锭的传搁时间和在炉时间,因而显著地提高生产率;(3)可减少轧制能耗,节约电能;(4)可为直接送锭(不经过均热炉)和料坯直送轧制(因初轧后坯温甚高,可不经过连续加热炉)创造条件。此外,液芯轧制的经验可供连铸——连轧生产参考。因此,这一研究对冶金生产工艺改革和节能都有着重要的意义。 实现液芯加热和液芯轧制的关键问题是正确地预示钢锭在冷凝、加热、轧制过程中的热状态,即钢锭的凝固场和温度场随时间的变化,特别是预示在关键时刻,即脱模、装炉、出炉、开轧、终轧时钢锭(坯)的凝固率(液芯率)和表面及中心温度。 为此,本文研究了钢锭冷凝、加热和轧制过程的数学模型,用此模型预示了钢锭或板坯在上述过程中的热状态,为液芯加热和液芯轧制提供了定量的依据,并依此得出一些实际的结论和简化的计算公式。这一模型已作为鞍钢二初轧厂制定液芯沸腾钢锭传搁制度及加热制度的基础。     

沸腾钢液芯扁锭的加热和轧制

液芯钢锭的加热和轧制,是在钢锭内部有一定体积的钢液情况下实行的加热和轧制工艺。这种新工艺与全凝固钢锭的加热和轧制工艺比较,可以明显提高均热炉生产能力、节约燃料消耗,减少钢锭烧损;增大初轧机压下量、减少轧制道次、提高钢锭成坯率,有较显著     

关于“反L法”与“正L法”的探讨

液芯钢锭装入均热炉后,首先闭煤气焖钢,待一段时间后再加热。此法称为“反L法”。不焖钢为“正L法”。通过试验找出了液芯钢锭微能加热采用“反L法”与“正L法”的临界点,完善了微能加热工艺,使节能效果进一步提高。     

钢锭凝固和冷却过程的计算

1.问题提出装入均热炉的热锭温度是确定均热炉加热制度的重要依据,是均热炉实现计算机最佳控制的基本原始数据,它直接关系到均热炉的产量、燃耗和钢锭加热质量等各项技术经济指标。影响热锭温度的因素很多,最主要的是钢锭的传搁时间,即钢锭从浇注完了到装炉所经历的时间。镇静钢钢锭装炉前不脱模,只在模内冷却。而沸腾钢和半镇静钢钢锭装炉前已脱模,模内冷却之后还有模外冷却。此外,钢锭尺寸、浇注时钢水温度、模壁厚度与材质等也都影响着钢锭的凝固和冷却过程。     

钢锭液芯加热和液芯轧制经济效益的探讨

摘自《冶金能源》,1984,№4,秦国光的文章: 通过对装炉和出炉时钢锭温度分布状况的分析,液芯加热比液芯轧制更能利用液芯潜热,从降低均热炉燃耗、提高均热炉生产能力、对钢坯(材)质量的影响等方面看,液芯加热比液芯轧制对热能的利用更为合理。只有在充分利用钢锭的液芯潜热、加速液芯凝固的前提下,采用液芯轧制才较为合理,而这只有15 t以上大型钢锭才有可能。据鞍钢一初轧厂的统计数据,当装炉温度为950～1000℃时,采用液芯加热热工制度(即采用     

提高钢锭入炉温度的途径

1 前言理论研究和实践经验表明,提高钢锭入炉温度充分利用钢锭本身热焓是提高均热炉产量、燃耗、减少钢锭氧化损耗的有效途径。根据统计资料,600℃以上热锭温度每提高50℃,均热炉纯加热能力提高7％、产     

液芯钢锭数学模型

本文建立了描述钢锭冷凝、加热，轧制全过程的数学模型。其特点是建立了凝固率变化和凝固前沿推移的连续模型；考虑了相邻钢锭对辐射传热的遮蔽作用；研究了钢液中的结晶沉降过程，提出并定义了焓平均温度，且将它作为钢锭热状态的判别标志；在加热模型的计算中．由给定热负荷计算温度和由给定温度计算热负荷均获得了收敛的结果。在此基础上，还获得了计算焓平均温度和凝固率的回归公式，作出了多种传搁时间图表，得出了确定最佳人炉焓平均温度和最佳侍搁时间的方法。根据本模型能为生产实际制定液芯轧制和加热工艺规程。     

用保温车进行钢锭直接轧制试验研究

用保温车进行钢锭直接轧制的试验表明,沸腾钢Fx10.5t钢锭的模内时间在60min以内装入保温车,不用外部热源直接轧制成钢坯的工艺是可行的,钢坯的质量是合乎标准的。但是,必须严格控制钢锭装车时的热焓和车内均温时间以及开轧时的液芯率。钢锭的直接轧制无燃料消耗,不仅节约大量能源,而且减少烧损,提高了钢锭的成材(坯)率,可获得明显的经济效益。     

钢锭零能少氧化均热轧制研究

根据计算机的辅助分析,采用新的钢锭传搁、铸后复合打水强制冷却、垫铁脱模与丙罐定点脱模等工艺后,入炉钢锭热焓已超过轧制需要,利用普通均热炉代替钢锭保温车,自然形成中性气氛保护,完全依靠钢锭潜热与显热均热,将过剩潜热用于弥补炉体和烟道热损失,对不同锭型与钢种,采用最佳的时问均热后出炉轧制,收到了与保温车均热钢锭直接轧制相同效果。     

液芯钢锭加热轧制试验研究

一、前言采用液芯钢锭加热与轧制,能充分利用红锭在凝固过程中放出的大量潜热和高温锭的物理热,这样不仅能大量降低燃耗,而且对提高初轧生产能力,减少钢锭烧损,较显著地提高炼钢铸锭能力,如加速了锭模、底板等的周转都十分有效。因此,近几年来液芯钢锭加热轧制已引起国内外广大科技工作者的极大重视。     

钢锭液芯加热、液芯轧制热状态数学模型(之三)——钢锭轧制过程数学模型

由于采用液芯加热和液芯轧制技术,送轧钢锭的温度分布特点以及轧制过程中温度场变化规律都不同于一般钢锭。所以,对轧制过程进行数学模拟,无论对于研究液芯轧制新工艺,或者对于均热-轧制过程自动控制的研究,还是对于料坯直接轧制的研究,都有重要的意义。     

一种浇铸沸腾钢的新方法——“ZF”法

“ZF”法是我国自行研制的一种浇铸沸腾钢锭的新工艺。采用这种方法,可提高钢锭成坯率3～4％,提高钢锭平均装炉温度150～180℃,平均入炉温度可达1006.2℃,是一种保证液芯加热和液芯轧制的有效途径之一。由于装炉温度提高,还可降低燃料消耗40％,降低烧损0.5～0.7％,使均热炉生产能力提高30％。这种方法可以实现镇静钢、沸腾钢共用一种钢锭模,钢锭质量合格率也比传统方法提高0.44％,达到99.66％。目前“ZF”法已在我国鞍钢一、二炼钢厂、攀钢等厂推广,已铸出沸腾钢锭2×10~6t以上,吨钢经济效益可达5.82￥/t。目前“ZF”法已被列为全国重点推广项目之一。     

采用 ZF 锭型浇铸沸腾钢的研究与实践

用 ZF 锭型浇铸沸腾钢的新工艺是鞍钢和鞍山钢铁学院共同研究试验成功的。自1981年提出方案,1982年进行生产性试验以来,至今已生产了三十多万吨钢锭。实践证明,该工艺可以提高成坯率3%,提高钢锭装炉温度150℃以上,烧钢能力提高27%,为液芯加热和轧制创造了条件。它具有工艺简单、投资省、见效快的特点和既节能又提高成坯率的双重效果。     

沸腾钢锭液芯加热及液芯轧制工艺

本文对Fx10.5t、Fx8.4t和Fx11.47t扁钢锭采用液芯加热及液芯轧制新工艺进行了生产试验总结。阐述了不同的加热工艺会取得不同的节能效果,指出快速加热法是进行液芯轧制的最佳方法。明确了钢锭带有8％以下的液芯率可进行轧制。采用该工艺既节省能源,又减少烧损、提高成坯率和均热炉生产能力,延长炉体寿命等,并且钢坯质量好,钢材性能不受影响,因而经济效益显著,是节能的有效方法。     

镇静钢锭液芯装炉的研究

缩短镇静钢锭在模内的时间,实行液芯装炉微能均热轧制,是增产节能的有效措施之一,经理论计算和生产试验证明,此法是可行的。该工艺的要点是:缩短镇静钢锭的注台镇静时间和模内时间,将模内时间由传统的90分钟缩短为60分钟;将镇静钢锭由传统的全凝固脱模、运送、装炉改为液芯脱模、运送和装炉,按罐定点脱模,对不脱模锭采用垫方铁顶脱法脱模;执行最佳均热工艺制度,降低均热炉温度20～30℃,减少钢锭在炉时间30～60分钟。与普通工艺相比,该工艺降低均热炉燃耗63％,提高均热炉生产能力60％,减少钢锭氧化损失3％;提高了炼钢厂注台、注车和线路的利用率,加速了钢锭模的周转,在不增加设备和投资的情况下,提高了炼钢厂的生产能力。     

实行液芯加热轧制是节能和提高成坯率的有效措施

（一）情况简介 攀钢炼钢铸锭台与脱模场呈近邻直线布置,为提高钢锭入炉温度从而实现液芯加热轧制创造了有利条件。原设计热锭入炉温度为700℃,但过去热锭入炉温度长期徘徊在600℃左右,没有条件进行液芯加热轧制的试验和推广,煤气单耗高达500Mcal/t坯以上,影响钢锭成坯率,如表1所示。