提高冲模研合率的方法与应用

针对模具制造过程中遇到的合模问题,结合模具生产制造流程,分别从模具结构设计、模具生产工序及模具研合流程等方面给出了提高冲模零件型面研合率的方法。经生产验证,型面整体补偿、模具结构优化以及模具生产工序优化可以有效减少模具研合工作量,缩短模具研合周期,提高模具开发效率。     

浅谈模具小组生产模式对模具行业的影响与作用——以宁海模具为例

模具小组作为一种独特的团队生产模式,始终伴随着模具行业的发展而发展。模具小组综合制造水平的高低,直接影响模具生产的精度和效率。本文以宁海县为例,谈谈模具小组生产模式对模具行业的影响与作用。     

模具保养新方法 防锈清洁更高效——WD-40万能防锈润滑剂产品介绍

模具是许多企业生产所需的关键部件，模具保养非常重要，在实际生产中一些企业常被这些问题所困扰：①模具容易生锈；②生产过程中模具难以进行高效清洁；③产品生产之后模具如何进行有效保养；④再次生产产品时模具清洁安装操作复杂。     

表面超硬化处理技术在精铸模具上的应用

对精密铸造工艺生产中所用的模具的表面质量、硬度、成本和寿命进行分析,优选了一种表面处理方法应用于生产中的模具.通过试验找到了模具表面质量和模具寿命之间的关系,并分析了生产过程中模具的表面变化对模具制造精度和模具寿命的影响.     

基于互联网的模具行业规模化生产模式探讨

通过对模具行业传统生产模式的分析,提出一种基于互联网的模具行业规模化生产模式,并介绍了模具行业规模化生产模式的运行方式,与模具行业传统生产方式相比,探讨了新模式所需要的关键技术。基于互联网的模具行业规模化生产可以优化企业加工资源,缩短模具制造周期,降低模具制造成本,提高模具质量。     

冲压生产模具主要问题的分析与处理

冲压生产过程中,模具的正常运行是生产的首要条件和关键点.设计和使用不当是模具损坏的主要原因.通常卡模与模具使用直接相关.造成产品质量缺陷的因素较多,只有认真分析产生的各项原因,才能有针对性地维修生产中出现的模具故障.及时刃磨模具,可以延长模具的使用寿命;合理选择模具维修或报废,同样可以减少模具费用.解决好冲压生产中模具的这些主要问题,就能够保证生产工艺的高效实施.     

数字化生产技术激发模具企业活力

近年来,我国社会各界都高度重视科技的力量,人到政府小到企业,对科技创新的投入也人幅增加。长期以来我国模具企业科技投入短缺、人才流失、设备落后的局面得到逐渐改变,数字化生产技术更是激发了模具企业的活力。数字化模具生产技术能有效地提高模具的设计水平,缩短模具生产周期,提高模具质量。由于该技术优势明显,近年逐渐成为模具生产领域的主流技术。     

精密级进模生产过程的制造执行系统

针对精密模具生产过程的特点,以模具零件的条码化管理为主线,分析和探讨了精密模具生产过程MES体系结构和功能,提出了精密模具生产过程MES的功能模块设计。     

试论关于模具生产的三项管理

随着生产的发展,模具已成为各行业中一种主要的生产工具。解放以来,我国模具生产有了很大发展。但由于我国目前模具生产多数仍处于分散生产状态,专业模具厂数量尚少,专业化生产水平还比较差,因而模具生产还不能满足产品生产的需要。模具生产中还较普遍地存在着生产周期长、质量差及成本高等问题。近几年来很多单位都在努力提高模具生产能力,掌握先进的制模技术,但相比之下,对改善模具生产管理的探讨则较少,因而在一定条件     

刷镀工艺在模具上的应用

应用刷镀工艺修复模具工作表面的缺陷,恢复尺寸,强化工作表面,以提高模具工作表面强度、硬度、耐磨性及韧性,从而延长模具的使用寿命。我厂是生产各类模具的专业厂家,现在主要负责微型车及轻型车所需模具的生产任务。在模具生产中,有些模具中的零     

织构化冲压模具的应力数值模拟分析

目的 研究不同形状织构化模具在冲压后的应力大小和分布情况,从织构化模具应力集中角度,为改善模具寿命提供理论指导。方法 利用SolidWorks建立冲压模具三维模型,并且在模具的凹模圆角区域设置三角形、圆形以及二者复合图形,来模拟模具表面的三角形微织构、圆形微织构和复合织构。利用HyperMesh进行网格划分,并在ABAQUS中对冲压过程进行仿真分析,研究表面微织构对冲压模具凹模应力的影响。结果 加工织构的模具,在织构周围出现了应力集中,应力集中主要存在于模具表层很小的范围内,没有延伸至深处。当摩擦系数为0.1时,三角形和圆形复合织构化模具最大应力为1520 MPa,相对于单一的三角形织构化模具,最大应力减小了3.5%,相对于圆形织构化模具,最大应力增加了13.6%。随着摩擦系数的增加,织构化模具在织构处的最大应力均表现出减小的趋势,而单一的三角形和圆形织构化模具在摩擦系数较大时,板料会发生断裂。织构化模具最大应力数值由大到小依次为：三角形织构化模具>三角形和圆形复合织构化模具>圆形织构化模具。结论 表面织构化会造成模具在织构处的应力集中,而且不同形状的织构产生应力集中的程度不同。因此,考虑从改善摩擦学性能的角度提高冲压成形件的成形质量时,需要兼顾考虑模具因表面微织构而产生应力集中,影响其寿命的问题。     

模具寿命特性的探讨

介绍了与模具寿命相关的术语和概念,通过构建探讨模具寿命特性的关联逻辑导图,阐述了模具寿命与生产率及产品成本的关系,同时对影响模具使用寿命的诸多因素进行了分析。提出模具的寿命是在一定时期内模具结构设计、模具零件材料性能、加工及热处理工艺、模具的使用及维护等各项相关指标的综合体现。     

基于DEFORM的飞壳内棘齿冷挤压凹模设计

采用有限元软件DEFORM_3D模拟飞壳内棘齿冷挤压成形过程,根据对单层凹模应力分析得到的结果设计了棘齿冷挤压成形的双层组合凹模,并通过对预应力组合凹模数值模拟分析,获得内棘齿成形条件下的挤压模具应力应变分布,得出组合凹模的最大等效应力比整体式凹模的低得多,模具强度得到了较大提高,最终合理设计了模具。     

合型力作用下压铸模具型腔的变形研究

以实际变形失效的模具为基础,借助有限元分析,研究了典型模具型腔壁面上的变形情况.研究表明,模具中反拔模斜度的形成,是由于合型力长期作用的结果.在模具设计中对这种变形的预留处理,可以避免早期的模具表面修磨,从而保护其表面的硬化层,提高模具寿命.     

Temperature change and stress distribution analysis of die surface in Al-alloy die casting process and experimental study on die heat check

The temperature change of the die surface in practical aluminum alloy die casting process was analyzed, and a 2D model was formulated on the basis of a deep concave round cavity without sliding core to analyze the stress distributions along the die surface in detail. Equipment was designed to test the thermal state of the die steel in different thermal loading conditions. The results of stress analysis showed that, the value of thermal stress （maximum 1.5 GPa） caused in the die filling and die spraying stages was larger than the mechanical stress （maximum 85 MPa） caused in the die locking stage. The results of the thermal check experiment showed that there were three stages of die dissolving, and that the stress distribution shown by the samples＇ cracking routine was close to the die surface stress analysis.     

半空心铝型材保护导流式分流模结构

介绍了半空心铝型材挤压模的研究现状,分析了针对半空心铝型材的5种模具结构,包括整体式平模、镶嵌式分流模、遮盖式分流模、吊挂式分流模和切割式分流模。提出了一种新的半空心铝型材挤压的保护导流式分流模具结构,结合具体实例,介绍了这种保护导流式挤压模结构,详细分析了这种结构的组成和参数选择,主要包括分流孔的设计、挤压机能力的选择、分流桥的结构、应力间隙和工作带的选择,并给出了模具强度校核方法。根据挤压结果,与传统平面模、切割式分流模进行了对比。结果表明,这种新型模具结构简单、便于加工,可显著提高模具强度和寿命。     

连杆盖温挤压凹模设计与结构改进

用ANSYS软件对汽车发动机连杆盖温挤压凹模进行数值模拟,分析了凹模结构对凹模强度的影响,对凹模结构进行优化,获得了合理的凹模结构,延长了模具使用寿命。     

径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统

对径向分模轴向挤压精密成形柔性模具系统采用分瓣式组合凹模连杆结构,可解决整体凹模难以取件问题;采用快速拆装组合凸模,可使模具更换简便快捷、寿命延长,而且对于不同尺寸、不同类别零件,只需更换凸、凹模镶块,即可大幅度降低模具成本,节省模具更换时间,提高生产效率和企业的市场响应速度。     

压铸模特征参数化实体建模技术的研究

对压铸模智能CAD系统中特征参数化实体建模技术进行了研究。在模型分解技术的基础上，采用特征化和参数化技术建立压铸模零件的实体模型。基于临时模型库、共享模型库和参数化模型库建立参数化实体图形库。基于确定零件装配关系的数据结构生成参数化的压铸模实体装配图。该技术在实际应用中取得了很好的效果，成为压铸模智能化设计的重要组成部分。     

止推轴承连续铆合模设计

突破模具设计的常规思路,采用单个的上模和能连续周转的凹模,结合单工序模和连续模的特点,实现生产过程中的半自动化。基于产品的特点,介绍了模具的定位设计思路,设计了1副连续铆合模进行加工,经过大批量生产,模具达到设计要求,大大提高了生产效率和安全性。