冷榨油莎豆油柠檬酸辅助水化脱胶工艺优化及品质变化分析

旨在为油莎豆油精炼工艺提供参考,采用柠檬酸辅助水化脱胶对冷榨油莎豆原油进行脱胶处理。通过单因素试验和正交试验对脱胶工艺条件进行优化,并对比脱胶前后油莎豆油的理化指标、脂肪酸组成及含量和主要官能团结构的变化。结果表明：最佳柠檬酸辅助水化脱胶工艺条件为柠檬酸质量分数45%、柠檬酸添加量0.25%(以油莎豆油质量计)、水添加量3%(以油莎豆油质量计)、温度40℃、酸处理时间30 min,在此条件下脱胶率为71.49%;脱胶处理后油莎豆油酸值、过氧化值均符合国家食用植物油标准的限量要求,亮度(L*)、黄色度(b*)上升,红色度(a*)下降;脱胶工艺未对油莎豆油的脂肪酸饱和度、脂肪酸组成和主要官能团结构产生明显影响。综上,柠檬酸辅助水化脱胶工艺可以较好地改善油莎豆油品质,具有良好的应用前景。     

微藻DHA油脂的酶法脱胶工艺研究

采用嗜热真菌(Thermomyces lanuginosus)产磷脂酶A1对裂殖壶菌产DHA毛油进行脱胶处理,以脱胶油磷含量、酸价为考查指标,先对脱胶时间、反应温度、加酶量和加水量等因素进行单因素实验,然后通过正交实验得出微藻DHA油脂的最佳脱胶条件为:脱胶时间3h,反应温度45℃,加酶量0.6mL/100g油,加水量为2mL/100g油;此条件下油脂中磷脂含量从158.1mg/kg降到4.6mg/kg,酸价变化较小。与传统的脱胶工艺相比,新型酶法脱胶优势明显,具有良好的应用前景。     

大豆膨化工艺技术对其产品质量的影响

通过对大豆生坯浸出和生坯膨化浸出所得浸出毛油、豆粕、水化脱胶油的质量指标以及水化脱胶油脚的磷脂组分进行检测,对比评判两种工艺对大豆加工产品质量和油脂生产效果的影响.结果显示:膨化浸出毛油较生坯浸出毛油的酸值和过氧化值都明显降低,总磷脂含量升高,油色变浅;膨化浸出豆粕的残油量明显降低,粗蛋白含量增加,KOH蛋白质溶解度更趋合理,尿素酶活性降低,色泽、风味及适口性改善;膨化浸出水化脱胶油的磷脂残留量显著降低,油脚中卵磷脂、脑磷脂的含量提高;膨化浸出毛油的油脂精炼得率提高.大豆生坯膨化浸出较生坯直接浸出能够显著提高产品质量和生产效果.     

对油脂连续脱色工艺的改进

针对常规连续脱色工艺的不足之处,提出了带干式脱胶的两段式连续脱色新工艺.该工艺对原料油加酸混合,使胶杂凝结成微小颗粒再借助于复脱色后的白土滤饼层进行过滤,将胶杂截留在滤饼层表面,并利用白土滤饼层剩余脱色能力对原料油进行预脱色.该工艺的应用,对于以四级油为原料生产一、二级油时,可免去复杂的湿式脱胶工艺,充分利用白土的脱色能力,既可减少综合设备投资,又可减少白土消耗,增加脱色油得率,降低转化价差和生产成本.总之,该工艺方案合理,性能可靠,经济效益显著,值得大力推广.     

油脂脱胶的理论与实践

分析了不同油脂脱胶方法的理论 ,描述建立在这些原理基础上的脱胶工艺 ,通过试验表明几种脱胶工艺 (膜过滤脱胶法、水化脱胶法和特殊水化脱胶法等 )均对实际生产具有良好的效果。     

磷脂酶A1对大豆毛油脱胶效果的影响

以大豆毛油为原料,研究磷脂酶A1 添加量、柠檬酸溶液添加量、脱胶温度和脱胶时间对脱胶效果以及中性油脂肪酸和甘油酯组成的影响。结果表明,磷脂酶A1 脱胶的最佳反应条件为20 mg/100 g 油的磷脂酶A1、0.15 mL 45% 柠檬酸溶液、50 ℃脱胶温度、4 h 反应时间。在最佳的脱胶工艺条件下,磷脂酶A1 脱胶中性油中含磷量降至0.47 mg/kg,油脂得率（95.55%）高于酸化脱胶中性油的得率（92.94%）。酶法脱胶中性油与毛油的脂肪酸和甘油酯组成相比,酶法脱胶中性油的脂肪酸组成没有明显变化,甘油酯组成中的甘一酯和甘二酯相对含量减少、甘三酯相对含量增加;与酸化脱胶油脚相比,磷脂酶A1 脱胶油脚中溶血磷脂（溶血磷脂酰胆碱、溶血磷脂酰乙醇胺和溶血磷脂酰肌醇）的相对含量增加至48%。     

樱桃仁油的精炼工艺研究

对樱桃仁油的精炼方法和工艺条件进行了研究,采用水化脱胶、碱炼脱酸、活性炭脱色和真空蒸汽脱臭的方法制得了精炼樱桃仁油。樱桃仁油精炼后,其酸价和磷脂含量显著降低,过氧化值有一定升高,精炼油澄清透明,有宜人的香味。     

油脂不同脱胶方法比较

介绍了目前国外油脂工业采用的各种脱胶方法及其操作工艺条件、脱胶效果、工艺特点等 ,为我国油脂脱胶工艺的选择提供参考依据     

菜籽油磷脂酶C脱胶与水化脱胶条件优化及效果对比研究

以菜籽毛油为原料,分别利用二次回归正交实验对菜籽毛油磷脂酶C(PLC)脱胶工艺和常规水化脱胶工艺进行优化,按照国标要求,对两种不同脱胶方式生产的菜籽油的磷脂含量、水分、过氧化值等基本指标进行检测,并对指标结果进行对比。确定了PLC用于菜籽毛油脱胶的最优工艺参数为p H5.4、酶添加量10μL/kg、酶解温度42℃,经PLC脱胶后菜籽油磷脂含量为7.45mg/kg;水化脱胶最优工艺参数为作用时间4.8h、操作温度86℃、加水量为毛油磷脂含量的3.2倍,经水化脱胶后菜籽油磷脂含量为76.32mg/kg。且酶法脱胶油整体上比水化脱胶油品质更好,酶法脱胶油经常规精炼后可达到国家一级油标准,该研究可为菜籽油酶法脱胶工业生产提供一定的理论参考。     

单增李斯特氏菌磷脂酶C(lm-plcB)基因的克隆表达及其在油脂脱胶中的应用

在大肠杆菌中克隆表达单增李斯特氏菌(Listeria monocytogenes)磷脂酶C,并进行发酵优化。当接种量为4%时,37℃,200 r/min培养2 h后添加2.5 g/L乳糖,25℃摇瓶诱导发酵26 h,最终获得重组磷脂酶C的活力达到754.6 U/mL。利用该重组磷脂酶C对大豆毛油和菜籽毛油进行脱胶,精炼油中的含磷量分别从216.67mg/kg和183.70 mg/kg下降到3.70 mg/kg和4.50 mg/kg,说明该重组磷脂酶C能够用于不同植物毛油脱胶,可以达到后续精炼工艺要求,同时增加毛油精炼率,在油脂脱胶工艺方面具有较大的应用前景。     

不同脱油脱胶方法对丝棉性能的影响

缫丝厂的蛹衬基本都用来生产丝绵。但大多厂家所用的脱油脱胶方法存在脱胶过度,丝素受到破坏,且脱油不够,丝绵残留蛹油味的问题。为了解决这个问题,进行了丝绵脱油脱胶工艺的研究。目前所提出的三步法脱油脱胶工艺方法温和,可完全脱去蛹油,同时合理脱胶,既不损伤纤维,保持丝素横截面完整,又能使丝绵受潮后不板结,达到了国家标准丝绵被对特级品填充物的要求。     

大豆原油酶法脱胶

为促进酶法脱胶的产业化应用,分别采用PLA₁单酶脱胶和PLC联用PLA₁双酶脱胶对7个批次大豆原油进行脱胶,测定油脂得率、油脚出率、脱胶油磷含量及酸值,并与传统水化法进行比较,考察大豆原油酶法脱胶的效果。结果表明：酶法脱胶油脂得率显著提升,利用PLA₁单酶脱胶和PLC联用PLA₁双酶脱胶其油脂得率较水化脱胶分别提升了0.86、1.41百分点,且双酶脱胶较单酶脱胶油脂得率也有明显提升,平均提升0.55百分点;酶法脱胶可以将大豆油的磷含量降至10 mg/kg以下,甚至可降至5 mg/kg左右;酶法脱胶的油脚出率较水化脱胶明显降低,单酶脱胶和双酶脱胶分别降低了0.72百分点和1.22百分点,且双酶脱胶较单酶脱胶油脚出率平均降低了0.49百分点;酶法脱胶的酸值(KOH)较传统水化法均有所升高,单酶脱胶和双酶脱胶分别提升了0.63 mg/g和0.61 mg/g,双酶脱胶与单酶脱胶相比没有显著差异。酶法脱胶显著提高了油脂得率,脱胶油磷含量降至10 mg/kg以下,可以直接与物理精炼工艺联合使用。     

喷射水化连续脱胶工艺的机理分析及理论计算

把一定数量的热水或稀碱、食盐水溶液加入热油中,使油中以磷脂为主的胶溶性物质凝聚析出,然后分离油和这些物质,这就是油脂的水化法脱胶工艺。国内大多采用间歇式水化脱胶工艺,生产周期长,工效低。南京植物油厂在武汉粮食工业学院及南京船用辅机厂的协助下试制成功PKS-6型快速水化器,选用DZY-30型碟片式离心机相匹配组成喷射水化连续脱胶工艺。经测试鉴定,该工艺的平均水化时间为2分30秒—3分钟,成品油符合国家二级油标准,水化脱胶一次合格率达100％,水化油脚中含丙酮不溶物为60—80％,含丙酮可溶物17—35.26％(干基),处理量为1.8—2.5吨/小时。该工艺具有工效高、质量稳定的优点,是一项较为先进的新工艺。     

磷脂酶C对大豆原油脱胶效果的研究

为了避免传统脱胶方式引起的化学品消耗大、水耗高,而且脱胶油得率低、残磷量高等问题,以大豆原油为原料,采用磷脂酶C对其进行酶法脱胶,考察加酶量、柠檬酸添加量、脱胶温度和脱胶时间对磷脂脱除和脱胶油得率的影响。结果表明,磷脂酶C脱胶的最佳反应条件为0.45 g/mL柠檬酸添加量0.15 mL(100 g原油)、加酶量40 mg/100 g(以油质量计)、脱胶温度50℃、脱胶时间4 h。在最佳条件下,磷脂酶C脱胶油中含磷量降至1.00 mg/kg。酶法脱胶油的脂肪酸组成和各脂肪酸相对含量与大豆原油相比无显著差异。与酸化脱胶相比,酶法脱胶油的得率无显著差异,油中甘一酯和甘二酯相对含量分别增加了0.49、1.15百分点,甘三酯相对含量减少了2.28百分点,油脚中磷脂的组成及各组分相对含量无变化。     

对浸出毛油闪点与其残溶量关系的探讨

在油脂浸出生产中，定期检测浸出毛油的残溶对保证生产效果是十分必要的。采用气相色谱仪可以较准确地检测浸出毛油的残溶量，但由于检测仪器费用较高使之在浸出油厂得不到普遍应用。浸出毛油残溶量与其闪点之间呈负相关性，通过测定浸出毛油闪点可以判断浸出毛油残溶量。通过测定不同浸出毛油油样的闪点，再利用气相色谱仪测定对应浸出毛油油样的残溶，对浸出毛油闪点与其残溶量之间的对应关系进行了初步分析和探讨，提出了浸出生产中毛油闪点指标的控制范围，以利于浸出生产中采用闪点法简便快捷地检测浸出毛油中残溶，正确指导生产。     

影响油脂过氧化值的几点因素

本文就一些粮油加工厂,在生产二级油过程中,仅经过脱胶处理时常发现过氧化值超标这个问题,作者从另一个角度,试述油脂在油料储藏、加工、精炼三大系列方面进行综合影响,倘若注意这些方面,定能达到预期的效果,使产品质量稳步提高,将生产过程中过氧化值消灭在生产形成过程之中。     

在助剂作用下山桐子油的软脱胶工艺研究

山桐子油是一种营养及其丰富的食用油,但因含有较多磷脂类胶溶性杂质,容易使其酸败变质,在高温下发黑发苦,降低其品质。采用乙二胺四乙酸二钠为螯合剂,十二烷基磺酸钠为乳化剂和碳酸钠为助剂的软脱胶工艺脱除山桐子油中的胶体物质,考察螯合脱胶剂的体积比、脱胶温度、脱胶时间和离心分离时间对山桐子油脱胶效果的影响,得到山桐子油的最佳脱胶工艺:螯合脱胶剂的体积比为2∶3∶3,脱胶温度为35℃,脱胶时间为10 min,离心分离时间为30 min,在最佳工艺条件下山桐子油的脱胶率达到96.93%。同时,建立的分析方法可有效地测定山桐子油中磷脂含量。与传统脱胶工艺相比,不仅其脱胶率有大幅度的提高,而且脱胶后的山桐子油色泽也更加透明。     

磷脂酶C在大豆油脱胶中的应用实践

针对毛油直接碱炼工艺酸碱消耗高、皂脚量大、中性油损失大等问题,对现有毛油直接碱炼工艺进行了改造,增加磷脂酶C(PLC)脱胶工艺,将毛油直接碱炼工艺改造为PLC脱胶-碱炼工艺。以大豆毛油为原料,添加PLC进行酶法脱胶,脱胶油经碱炼、脱色、脱臭后得到一级大豆油。生产实践表明,与毛油直接碱炼工艺比较,应用PLC脱胶工艺后,一级大豆油得率增加1.34个百分点。     

酶法脱胶在浓香菜籽油上的应用

以浓香菜籽毛油为原料,分别采用Purifine~?PLA1、Purifine~?PLC及Purifine~?3G 3种磷脂酶和传统水化法进行脱胶,并对油脂得率、脱胶浓香菜籽油质量和风味等进行系统评价。结果表明,在油脂得率方面,上述3种磷脂酶脱胶较传统水化脱胶均有显著性提升,采用离心法分别可以提升0.47%、0.31%、0.52%,采用自然沉降法分别可以提升4.32%、2.95%、5.77%。在质量方面,3种磷脂酶脱胶和传统水化脱胶均可将浓香菜籽油的含磷量降至20 mg/kg以内,且对脱胶浓香菜籽油的过氧化值、色值、加热试验和冷冻试验等均无显著影响;Purifine~?PLC和Purifine~?3G对脱胶浓香菜籽油酸价无显著影响,Purifine~?PLA1可导致酸价的显著上升;3种磷脂酶脱胶浓香菜籽油与传统水化脱胶浓香菜籽油的酸价和过氧化值在储藏期间变化趋势一致。在风味方面,3种酶法脱胶浓香菜籽油与传统水化脱胶浓香菜籽油在储藏14 d后呈现出差异。消费者喜好度分析结果表明,3种磷脂酶脱胶浓香菜籽油的风味均优于传统水化脱胶浓香菜籽油。     

浅析影响浸出法制油几个因素

浸出法制油是目前油脂企业最为常用工艺,但在实际生产中,很多因素都会对浸出制油产生影响;该文介绍浸出法制油基本工艺及一些影响浸出制油因素。