高筋铝合金航空接头锻件成形工艺研究

采用Deform-3D有限元软件对高筋铝合金航空接头锻件锻压成形工艺进行了仿真分析,获得了成形良好、应变分布均匀的最佳预锻件形状.在实验室压机上开展了缩比锻件的成形工艺实验,研究结果表明:优化的预锻件在模腔中的流动性提高、锻件充填完好、变形均匀、应力应变集中降低,所得锻件流线顺畅、晶粒细小、纤维组织明显、力学性能优良,避免了锻造缺陷;仿真与实验结果吻合,为航空接头锻件设计及成形工艺提供了依据.     

复杂盘饼类铝合金锻件等温成形缺陷分析

以环形座锻件为例,采用实验研究和有限元数值模拟相结合的方法研究了复杂盘饼类铝合金锻件等温成形时缺陷产生的机理.结果表明:采用反挤变形方式可以控制金属的径向流动速度,能有效地防止复杂盘饼类铝合金锻件的径向折叠和穿流缺陷的发生;各区域金属分配不合理会使局部区域因缺少金属而引起充不满或对流折叠,或使局部金属过多引起折叠;增大镦粗时坯料与模具间的摩擦阻力和变形量,可使坯料获得更好的径向分布的流线,最终得到流线分布合理的锻件.     

2618铝合金支座等温成形锻件的粗晶问题

2618铝合金因其耐热性能良好、热状态下塑性好、塑性变形时工艺性能好,而被广泛应用于航空航天工业.然而,在塑性变形时,由于2618铝合金抑制晶粒长大的微量元素含量较少,致使锻件易出现粗晶问题,使得材料力学性能下降,影响锻件质量.分别使用了国内生产的Φ165 mm和国外进口的Φ160 mm两种2618铝合金原始棒料,采用...     

复杂形状铝合金零件等温挤压成形工艺及模具设计

针对某复杂铝合金零件结构特点,设计了等温成形工艺方案和相关挤压模具.通过实验成功验证了该零件挤压成形的可行性,挤压出来的产品尺寸精度和表面精度均合格.这为该类复杂零件的挤压工艺分析和模具设计提供参考.     

一种大型车用铝合金轮辋的等温成形工艺

采用等温成形工艺,制作了一种大型车用铝合金轮辋。成形过程中,坯料和模具始终保持相同温度和恒定的应变速率,避免了坯料在变形过程中温度的降低和冷模效应;采用穿孔挤压工艺,预制管料坯,通过多次反挤压达到构件要求的变形量,大幅度降低了成形力,消除了轮辋内部的裂纹缺陷。     

壳体等温模锻成形工艺

图 1所示壳体锻件 (材料为 L D2 ) ,壁厚较薄 ,桶形很深 ,且上部为薄壁桶形 ,底部为锥台形 ,不利于反挤压成形。按反挤压力计算 ,约需 960多吨的力 ,而现有设备为 5 0 0 t四柱通用油压机 ,要立足在现有设备上把零件锻出来 ,就必须降低变形抗力。我们通过对多种方案的综合分析讨论 ,决定采用等温反挤压 -等温拉延工艺。其工艺流程为 :下料→加热→自由锻制坯→加热→反挤压→加热→拉延成形→热处理→振动时效。技术要求 :1 δ≥ 1 5%σb≥ 31 0 MPa沿桶壁轴向性能一致2壁厚差<0 .5mm图 1　壳体锻件图1　加热规范由于 LD2锻铝温度超过 5 0…     

筋板类锻件等温精密成形技术研究

主要研究筋板类锻件等温精密成形技术.针对典型筋板类锻件,设计了不同形式的局部加载垫板进行局部加载,通过局部加载技术控制腹板处多余金属的流动方向和距离,避免产生折迭、充不满等缺陷,并且利用等温变形条件改善金属充填质量和降低模压力.实验结果表明局部加载等温成形技术可以有效地控制金属的变形流动,提高筋板类锻件的成形质量.     

7075铝合金防扭臂下接头等温保积成形工艺的研究

根据防扭臂下接头锻件技术条件要求,确定了等温成形工艺为最佳成形工艺方案。中简要介绍了在５＊１０＾１０＾４ＫＮ液压机上实现新工艺时模具结构特必互工艺试验确定了变形温度约为４３０℃,应变速率为１．１＊１０＾－３Ｓ＾－１－７．２＊１０＾３Ｓ＾－１,及较佳的坯料形状,尺寸及润滑剂。本分析了该模锻件产生缺陷的原因和消除缺陷的方法。用新工艺研制的锻件冶金质量冶金ＡＩＲ３３８５、Ｚ９－Ｊ冶－３２４、Ｚ９－Ｊ     

2024铝合金件精密等温锻造工艺研究

用H13热作模具钢制作了等温锻造模具,并采用等温锻造工艺对大型2024铝合金锻件挤压成形。先将铝合金板材预锻成预制坯,然后用20 MN液压机进行等温锻造。等温锻造工艺中,模具温度为(450±10)℃,2024铝合金预制坯温度为(465±10)℃,成形时最大挤压力为11000 kN。等温锻造试验表明,等温锻造模具采用渗氧氮化热处理工艺后,可以提高模具的抗黏附性。在试制过程中,对等温锻造模具侧板圆角半径进行优化,比较R5,R10和R15 mm这3种圆角半径,测试后发现圆角半径为R15 mm的模具侧板可以更好地改善金属流动性,并减缓锻件与模具的粘结。此外,比较了两种等温锻造工艺,结果表明,通过预锻或第1道次终锻出现筋条大圆角,可以保证终锻后筋条充满。     

高筋极薄壁铝合金锻件精密成形工艺及模具技术

针对T形高筋极薄壁铝合金构件,如飞机窗框构件,由于对成形质量、金属流线及尺寸精度要求高而导致精密模锻成形极易出现充填不满、折叠及流线不连贯等缺陷问题,提出沿锻件中心连皮及筋顶纵向两个方向对金属进行双向分流成形,利用内飞边、筋顶余量及阻力墙结构实现金属合理双向分流以满足锻件产品的质量要求.针对锻件拔模斜度小而导致的成形后...     

铝合金旋转盘锻件等温精密成形工艺研究

为选择合适的等温精密成形工艺,获得综合性能优良的铝合金旋转盘锻件,采用有限元法模拟分析了两种不同坯料条件下旋转盘锻件等温精密成形时的金属流动规律,并通过镦粗、预锻制坯和终锻工艺成形出了外形完美、综合性能优良的铝合金旋转盘锻件。结果表明:采用环形坯料成形时金属主要沿径向充填模膛,易产生充不满缺陷,而采用五角形坯料则使金属材料主要沿轴向充填模膛,可以预防该类缺陷的发生。虽然环形坯料在分模面的投影面积较五角形坯料的小,成形时所需载荷却大得多。因此,五角形坯料是等温精密成形旋转盘锻件的最佳坯料方案。     

7075铝合金防扭臂下接头等温体积成形工艺的研究

根据防扭臂下接头锻件技术条件要求, 确定了等温成形工艺为最佳成形工艺方案。文中简要介绍了在５×１０４ｋＮ 液压机上实现新工艺时模具结构特性。经工艺试验确定了变形温度约为４３０℃, 应变速率为１１×１０－ ３Ｓ－ １～７２×１０－ ３Ｓ－ １, 及较佳的坯料形状、尺寸及润滑剂。本文分析了该模锻件产生缺陷的原因和消除缺陷的方法。用新工艺研制的锻件冶金质量符合ＡＩＲ３３８５、Ｚ９－ Ｊ冶－ ３２４、Ｚ９－ Ｊ冶－ ３２５ 技术条件要求, 并且锻件的冶金质量有所提高, 满足了生产要求。     

等温精密成形镁合金上机匣新工艺

针对直升机上机匣的复杂结构和其受力特点,以及加工制造中存在的问题,对此类锻件所使用的材料和加工工艺做了对比分析,建议此类锻件采用等温成形加工。确定了等温成形加工方案,设计出了所使用的模具。通过实际应用,证明该方案行之有效。     

典型锻件无模成形工艺

介绍了三种特殊锻件的锻造成形技巧。在不使用任何模具的情况下,锻造成形操作简捷、方法巧妙的、节省材料,其工艺方法值得推广和借鉴。     

四刃挡板锻件的成形工艺及模具设计

<正> 1 锻模工艺分析与制定 美国联合收割机上的四刃挡板(如图1所示),是联合收割机上的重要零件之一。它的工作条件恶劣,受力情况复杂,质量的好坏会直接影响收割机的工作效果。一般采用模锻的方法来生产。     

2618铝合金等温成形工艺热模拟试验研究

利用G1eeble-1500型热/力模拟试验机模拟2618铝合金等温成形工艺,采用正交试验法研究工艺参数(变形温度T、应变速率ε和变形程度ε)对晶粒尺寸的影响,确定了最佳工艺参数为:T=430℃, ε=8×10-3s-1, ε=40%.利用此工艺参数对2618铝合金进行等温成形,金相试验表明获得的锻件晶粒细小、均匀.     

铝合金接头挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金接头，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且提高了成品率及材料利用率，介绍了铝合金接头挤压铸造的模具结构及设计参数，分析了挤压铸造的工艺函数及选择依据。