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我公司2001年元月引进Φ600×400-PCX型可调式超高细破碎机,用于破碎末煤.破碎机转子上有12个交错非重叠的锤架,锤头宽度大于锤架,锤头结构见图1. 相似文献
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熟料破碎机能否长期可靠运行,除结构设计、制造质量等因素外,锤头的使用寿命也是重要因素,简单地用“一副锤头可破碎多少万吨熟料”来衡量锤头乃至破碎机的好坏则有失偏颇。笔者就自己研制与应用的实践体验,对影响熟料破碎机锤头使用寿命的因素作一些探讨。1锤头的材质因素锤头的材质是重要的影响因素,高速旋转的锤头与熟料不断地撞击、挤压,由于熟料的硬度高,易于侵入锤头材料内部,在相对运动中,产生划痕、犁沟、凿削或剥落,从而使锤头磨损失效。一般认为,锤头的硬度愈高愈耐磨。笔者认为:在同等韧性条件下,硬度愈高愈耐磨;在同等硬度条件… 相似文献
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我公司使用2台PCX1300×1300可调式高细破碎机破碎石灰石,效果良好,但锤头更换较频繁,平均两个月要更换一次。我们在实践中摸索出两种锤头配重的方法,分别是计算平衡法和现场旋转法,效果均较好,现介绍如下。1计算平衡法该破碎机转子沿圆周方向有6列锤头,以A、B、C、D、E、F表示 相似文献
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熟料破碎机高韧性耐磨锤头的研制 总被引:1,自引:0,他引:1
本课题研制的用于水泥熟料破碎机的高韧性耐磨锤头是在对锤头磨损失效分析基础上,通过对高铬多元合金成分的优化设计;熔炼时加复合变质剂;采用半金属型铸造工艺及特殊热处理工艺等方面的试验研究。锤头材质的机械性能达到硬度HRC62-66,冲击性αK-12J/cm^2;在300℃温度以下,破碎水泥熟料使用寿命根据不同工况条件分别为8000t~15000t/1付锤头,纯磨耗为1.0~3.0g/t熟料,具有明显的 相似文献
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0引言水泥熟料破碎机锤头既受高冲击力的凿削磨损 ,又受高应力的犁削、冲刷磨损 ,因此锤头材质需要有足够的韧性和硬度才能耐磨。在立窑下使用的熟料破碎机 ,由于熟料温度一般为200~300℃ ,时常高达500℃ ,要求锤头还应具有高的抗回火性能。因此 ,锤头材质既要求高硬度 ,又要有足够韧性 ,还要耐300℃左右高温。近年来 ,人们一直研究一种既耐磨又使用可靠的熟料破碎机锤头 ,如高锰钢合金化、超高锰钢、各种成分的合金钢等 ,但寿命提高倍率都不高。有的采用复合锤头 ,由于工艺复杂 ,技术不过关 ,时常发生脱落 ,或锤柄过早磨损 ,… 相似文献
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1破碎机转子锤头移位故障情况
转子锤头移位是指锤式破碎机的锤头在频繁的冲击作用下,锤盘与主轴及其间的平键受剪切变形或磨损,形成相当大的间隙,导致锤盘与主轴之间旋转错位,使锤头严重偏离名义位置。由于转子质心偏离旋转轴线而失衡,兼因锤头工作间隔时间的改变,产生剧烈的振动。 相似文献
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锤头是破碎机的关键部件之一,其质量的好坏,一直是水泥厂家非常关心的问题,既要求有较高的硬度以及耐磨损性能,又要求有较高的韧性以及承受冲击性能,它的安全性、可靠性、耐磨性和使用寿命都直接影响着水泥厂的安全生产周期和生产成本,以及工人的劳动强度,所以水泥厂都非常重视破碎机锤头的安全运行质量。为了保证其使用性能选择了ZG65Mn材料. 相似文献
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我公司原料滤饼烘干破碎采用了PCG2817型烘干锤式破碎机,其进口烘干热源温度650~700℃,滤饼水分≥38%。该型破碎机共有90块锤头,平均分成6组安装在6根锤轴上。使用中由于锤 相似文献
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我公司是湿磨干烧工艺,采用电石渣配料,在料浆库配好的含水56%的电石渣浆生料用渣浆泵送到真空吸滤机,经吸滤后生成含水40%左右的滤饼,生料滤饼在烘干破碎机内与从窑尾引入的热风进行充分的热交换,通过锤头进行破碎,成为0.08mm筛余54%、含水量约2%的入窑生料粉。 相似文献
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0前言
为实现熟料锤式破碎机(以下简称“锤破”)的更新换代,2005年我们开发了国内第一台篦冷机所配套的熟料辊式破碎机(以下简称“辊破”),其破碎能力为5500t/d,并在2006年实现成功投运;至今首台辊破已稳定运行5年半,通过了热熟料的温度考验,耐磨性能和节电能力得到充分体现。2008年天瑞集团在郑州建设万吨水泥熟料生产线时,经考察后选用了我公司开发的NC型辊破,用来配套史密斯公司的第四代棒式篦冷机。我公司开发出来的配套万吨线NC型辊破,其规格在国际上是最大的。本文就该辊破的应用情况作一介绍,供参考。 相似文献
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我厂立窑熟料卸料口安装了一台PEX-250×750型颚式破碎机,性能参数为:进料口尺寸250mm×750mm(最大给料粒度210mm),排料口宽度15mm×70mm,偏心轴转速330r/min,生产能力13~50t/h,电机功率22kW,其性能参数虽然可以满足窑生产需要,但常出现轴承转动阻力大、被磨损或轴被卡死现象,导致轴承更换及停窑频繁,也影响窑热工制度的稳定和熟料质量的提高。经过认真分析,我们认为产生这种现象的主要原因有以下两个方面: 相似文献
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在生产A-1型皮革加脂剂过程中,对氨化反应温度、缩合反应原料配比、加脂剂调配使用的材料等方面进行了改进,使其生产成本下降25%以上。 相似文献