超临界CO2/PS微孔塑料挤出成型中气泡核自由长大阶段的机理研究

一、引言 微孔塑料是指泡孔的平均直径小于30μm（微米）的发泡塑料[1]。与普通塑料相比,其具有质轻、省料、能吸收冲击载荷、比强度等优点外,还具有优异的机械和物理性能,如较高的冲击强度和韧性,良好的隔音性能,很低的导电系数和导热系数等。常用的微孔塑料成型的主要方法有三种：间歇式成型、连续挤出成型和注射发泡成型。由于连续挤出法生产效率高,产品质量稳定,     

塑料自由膨胀挤出发泡过程泡体密度研究

本文研究自由膨胀挤出发泡过程 ,建立起此过程泡体密度变化的理论模型 ,通过非等温模型的引入 ,把微观气泡膨胀过程与宏观发泡冷却固化过程相结合 ,提出研究发泡塑料成型过程的方法     

塑料自由膨胀挤出发泡过程泡体密度研究

本文研究自由膨胀挤出发泡过程，建立起此过程泡体密度变化的理论模型，通过非等温模型的引入，把微观气泡膨胀过程与宏观发泡冷却固化过程相结合，提出研究发泡塑料成型过程的方法。     

CO2/PS挤出微孔发泡实验研究

微孔物理发泡的方法是利用气体、聚合物熔体体系在高温高压下的热力学不稳定性，在释压降温过程中气体产生相分离而获得发泡的方法。利用气体溶解度对压力的敏感关系，快速释放压力，更能产生微孔结构，据此我们获得了泡孔直径小于１０μｍ，泡孔密度大于１０＾１０ｃｅｌｌｓ／ｃｍ＾３的微孔结构。本实验研究了ＣＯ２浓度、挤出压力等对泡孔密度和大小的影响。文章提出的成核与长大竞争机制能有效地解释非均相成核等的成核过程。     

改性PET的微孔注塑成型

采用均苯四甲酸二酐(PMDA)扩链增粘改性后的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)(M-PET)进行Mucell微孔注塑成型实验。扫描电镜(SEM)结果表明,M-PET具备了维持良好泡孔形态所需的熔体强度,其微孔注塑制品分为皮层、中间层与芯层三部分。通过正交实验和信噪比(S/N)分析法,考察了M-PET在微孔注塑成型过程中各重要操作参数对制品拉伸强度的影响。研究结果表明,高的熔胶量,适中的发泡剂含量和熔体温度,以及较低的射胶速率和模具温度有利于提高制品的拉伸强度,在各操作参数中,熔胶量对制品拉伸强度影响最大。获得了发泡样条力学性能与减质量之间的关系。     

微孔塑料物理发泡新技术

微孔塑料因其独特的结构性能和工艺合于环保要求而成为研究热点忧核过程和泡孔长大的控制是微孔发泡中的研究重点。文章阐述了泡核形成的均相成核,固液界面诱导的非均相成核以及空穴成核的机理和模型。在成核过程中,泡核的临界半径和成核速率占用 位,提高体系的过饱和度和压力降有利于泡核临界半径的减小和成核速率的提高。     

环氧树脂微孔材料的制备与性能

采用以超临界CO₂为物理发泡剂的固态间歇发泡技术制备了环氧树脂微孔材料,利用SEM和DSC研究了环氧树脂微孔材料的制备工艺,分析了发泡前后环氧树脂的力学性能和介电性能。结果表明:环氧树脂片材的预固化度为75%~85%时,气体浓度达到5.11%~5.43%,气体饱和时间为48 h,泡孔排列紧密尺寸均匀。发泡温度的提高和发泡时间的延长会使环氧树脂微孔材料的平均泡孔直径逐渐增大,泡孔密度逐渐降低。当环氧树脂片材预固化度为75%、发泡温度为120 ℃、发泡时间为10 s时,环氧树脂微孔材料的平均泡孔直径为10.6 μm,泡孔密度为1.03×109 个/cm3,泡孔呈均匀致密的球形或多边形结构。与未发泡材料相比,环氧树脂微孔材料的断裂伸长率和冲击强度分别提高了43%和39%,介电常数降低了42%,介电损耗降低了50%。      

新型包装材料微孔塑料的研究

介绍了一种新型包装材料－－微孔塑料的两种成型方法：间歇成型法和连续挤出型法，并比较了各自的优缺点；对以ＣＯ２等惰性气体作为发泡剂的微孔塑料的加工过程中的各个阶段即气泡的成核、长大和定型进行了研究。     

塑料的挤出复合技术

为了延长货架寿命和改善包装性能,以塑料为基础的纸塑、铝塑和塑塑复合材料越来越受到人们的重视。挤出复合薄膜是通过挤出机螺杆的旋转,将熔融的聚乙烯树脂(或其他热塑性树脂)从T型模口均匀地流出,並连续地挤压在基材(OPP. PET等)上,经过硅橡胶和冷却辊的加压冷却,制成二层(或多层)的复合薄膜。复合薄膜组合了各种基材和塑料的性能,人们可以根据商品     

LDPE挤出复合技术

介绍了LDPE挤出复合的技术工艺：LDPE树脂的选用方法，复合产品的粘结性、热封性能和透明性的控制方法等。     

微孔塑料性能及制备

本文介绍了微孔塑料的设计思想、优异性能及其制备技术的发展情况 ,并着重分析了微孔塑料发泡成型的原理、技术关键及难点。     

超临界CO2发泡工艺对聚乳酸微孔纳米复合材料泡孔结构的影响

利用超临界CO_2作为物理发泡剂,采用高压釜间歇发泡法,制备了聚乳酸/聚丁二酸丁二醇酯/氧化锌(PLA/PBS/ZnO)微孔纳米复合材料,研究了超临界CO_2微孔发泡过程中,发泡温度、保压压力和释压速率对PLA/PBS/ZnO微孔纳米复合材料泡孔结构的影响。结果表明:发泡温度对微孔纳米复合材料泡孔结构的影响显著且与纳米复合材料熔体强度密切相关,温度相对过高或过低,都会引起聚合物熔体强度和表面张力的变化而导致无法得到均匀密集的泡孔,当体系的发泡温度为90℃时,复合材料的泡孔平均直径最小,泡孔密度最大,泡孔尺寸分布最集中;保压压力对泡孔结构的影响体现在超临界CO_2的溶解度和发泡体系的黏度上,保压压力较低时得到的泡孔平均尺寸较大且分布不均匀,当保压压力为16 MPa时,复合材料的泡孔平均直径最小,泡孔密度最大,泡孔尺寸分布最集中;释压速率决定着发泡初始阶段的成核效率,随着释压速率的升高,复合材料的泡孔平均直径减小,泡孔密度显著增大,泡孔数量增多且尺寸分布更集中。     

一种塑料挤出复膜机

本文介绍了一种塑料挤出复膜机,包括机架、基材层放卷装置、压合装置、成品收卷装置、彩印膜放卷装置、夹送装置和热熔膜挤出装置;压合装置包括相互压合并且相对转动的冷却辊和压合辊;热熔膜挤出装置的挤出模头处在冷却辊和压合辊之间的上方;所述塑料挤出复膜机还包括平移架和能够驱动平移架前后平移的前后平移机构,平移架可前后平移安装在机架上,热熔膜挤出装置安装在平移架上。本技术能够方便地调节热熔膜挤出装置的位置,使热熔膜挤出装置的挤出模头进入或退出压合装置的热熔膜供给工位,不仅便于对挤出模头进行清理,而且可避免在停机后挤出模头中残余的塑料熔体直接滴落在胶辊或基材上面的情况出现。     

塑料微孔薄膜的生产与应用

一、什么是微孔薄膜微孔薄膜是在塑料薄膜的长期应用中,根据不同条件下的用途而产生的,由于原来对薄膜常规应用中只注重它的阻隔性在包装和其它行业上的应用。随着科学水平的提高和生活水平的改善,提出水果、蔬菜的保鲜包装不能用阻隔性很强的塑料薄膜包装,因为试验,发现水果蔬菜虽然离开依赖他们生存的主体树枝或土地,但他们还有活力,还要呼吸氧气,需要水份,这样我们就想办法制成一种能透气,能保住水份的薄膜,这种薄膜就叫微孔薄膜,微孔薄膜出现由于他有透气不透水的特性,很快被推广到适于它应用的领域,由于这种薄膜刚开始应…     

微孔塑料性能及制备

本文介绍了微孔塑料的设计思想、优异性能及其制备技术的发展情况，并着重分析了微孔塑料发泡成型的原理、技术关键及难点。     

基于超临界流体发泡技术制备开孔型微孔塑料的研究进展

开孔型微孔塑料因其独特的三维互通结构而具有优异的吸收和穿透能力,作为功能高分子材料被广泛应用在吸音降噪、吸附过滤、催化载体、电磁屏蔽、组织工程等领域。超临界流体(sc-CO₂,sc-N₂)作为物理发泡剂在塑料基体中溶解度大,同时具有无毒环保、价廉易得等优势,使得超临界流体发泡技术在制备开孔型微孔塑料方面有巨大的应用前景,并成为当前研究热点。文中首先总结了基于超临界流体发泡技术制备开孔型微孔塑料的几种开孔机理,然后综述了开孔型微孔塑料制备方法及其应用领域的最新研究进展,最后对目前基于超临界流体发泡技术制备开孔型微孔塑料面临的问题进行分析和展望。     

浅谈塑料挤出工艺中的九大关键要素

当今，以彩印包装塑料挤出复合薄膜为主的生产厂家，要想尽量节约生产成本，提高产品质量，有效充分发挥塑料挤出设备的性能，必须要掌握挤出工艺的关键要素。     

超临界二氧化碳辅助挤出制备微孔醋酸纤维素

为了连续化制备泡孔结构良好的微孔二醋酸纤维素(CDA)材料,采用超临界二氧化碳(SC-CO_2)辅助CDA挤出发泡,通过扫描电镜对微孔CDA材料断面形貌进行了观测,研究了CO_2注气量、螺杆转速和溶剂比对CDA泡孔形貌的影响,结果显示,随着CO_2注气量增加,泡孔密度从9.3×10~7 cm~(-3)增加至1.04×10~(11) cm~(-3),平均泡孔直径从10.06μm减小至1.16μm;随着螺杆转速的提高,压降速率显著增加,泡孔密度从6.6×10~7 cm~(-3)增加到了9.12×10~(10) cm~(-3),泡孔直径从28.1μm减小到了0.88μm;随着醇酮溶剂用量的增加,泡孔密度降低,并出现了泡孔合并现象。采用SC-CO_2辅助挤出发泡技术可以制备出含有致密泡孔结构的微孔CDA材料。     

塑料挤出技术发展方向

中国塑料挤出技术市场正表现出三个显著的特点:其一,业界对高效节能技术的关注度日渐高涨,节能高效、高产挤出机成为技术创新的一个重要方向;其二,食品、饮料,以及新能源等工业领域对高性能软包装薄膜的需求持续高涨,推动塑料薄膜多层共挤技术不断推陈出新;其三,中