抽油泵柱塞和泵筒环隙漏失量计算的新公式

柱塞和泵筒在井下工作时因受井液压力、温度和轴向力等因素的影响,柱塞外径和泵筒内径产生径向位移,改变了初始装配间隙值,使柱塞和泵筒环隙沿柱塞长度近似呈倒锥形,且在井下通常泵筒和柱塞的轴线是不完全平行的。根据流体动力学楔形缝隙流动理论,应用MATLAB符号数学工具箱,导出了泵筒和柱塞的轴线在平行和不平行2种情况下环隙漏失量的精确和简便近似计算公式,为抽油泵泵效的计算提供了理论依据。     

对有杆泵环隙压差-剪切漏失方向问题的研究

对目前国内文献关于抽油泵偏心环形间隙流量(即偏心环隙漏失)中的压差漏失和剪切漏失的方向存在争议的问题,提出压差漏失与剪切漏失方向相同的观点,并由此修改了现有的有杆泵环隙漏失公式,建立了新的环隙偏心压差-剪切同向漏失模型。使用该模型对漏失量与冲次、泵间隙之间的关系进行分析,发现冲次越高,漏失量越大;泵间隙越大,漏失量越大。指出快速抽汲可以减少漏失的说法是错误的,快速抽汲对漏失的影响不是减少而是增加。该结论符合现场实际情况,对现场实际生产有一定的指导意义。     

抽油泵柱塞与泵筒环隙漏失试验研究

简要介绍了一种新结构整简泵－水力自封式泵；给出了常规整筒管式抽油泵和水力自封式整筒管式抽油泵的环隙和环隙漏失量计算公式、测试方法与结果，并与相应的结构参数和试验条件下的理论计算值进行了对比分析，结果表明，按渐缩环隙理论计算整简泵的环隙漏失量比平行平板环隙理论的计算值精度高；渐缩环隙漏失理论计算值与实测值比较接近；水力自封式整筒泵可明显减少环隙漏失，改善泵筒的受力状况，提高泵的刚度。     

抽油泵环隙漏失量的计算

根据柱塞和泵筒在并下工作时受井液压力、温度和轴向力等因素的影响，使环隙沿柱塞长度近似呈倒锥形，通过对液体在楔形缝隙中流动规律的研究，导出了泵筒与柱塞同吨和偏心两种情况下的环隙漏失量的精确和近似公式，这些公式可直观反映出间隙和偏心量的大小对漏失量的影响。实例计算表明，计算结果正确。     

消除柱塞与泵筒间隙漏失的新抽油泵

消除柱塞与泵筒的间隙失可大幅度提高抽油容积效率，本文提出一种能消除柱塞与泵筒间隙漏失的新型抽油泵结构，并通过理论分析，对新型抽油泵主要尺寸的确定方法进行了探讨。     

有杆泵漏失新模型

分析了传统泵漏失模型中存在的2个问题:1认为剪切漏失与压差漏失方向不同;2在计算压差漏失量时忽略液柱在抽汲过程中产生的动载。在此基础上,提出了一种新型的有杆泵偏心环隙压差-剪切流漏失模型。该模型在计算漏失压差时全面考虑了柱塞上部液柱的静载荷与动载荷,同时利用数学方法证明了井下往复泵环隙剪切漏失与压差漏失是同向的,提高了抽油泵漏失计算的准确性。使用该模型对冲次、泵深等参数进行敏感性分析,其结果与现场实际情况相吻合。最后,与实际试验数据对比表明,该模型的精度高于传统漏失模型,对现场实际生产有一定的指导意义。     

聚合物产出液在抽油泵环隙中流速和漏失量计算

根据聚合物溶液属于幂律流体,运用非牛顿流体力学理论,结合抽油泵柱塞动力特点和平行板流理论,导出了泵筒与柱塞环隙中流速和漏失量的解析计算公式,为合理选择聚合物驱油机井泵筒和柱塞的配合间隙、正确计算抽油泵的排量系数打下了理论基础.     

消除柱塞与泵筒间隙漏失的新抽油泵

消除柱塞与泵筒的间隙漏失可大幅度提高抽油泵的容积效率，本文提出一种能消除柱塞与泵筒间隙漏失的新型抽油泵结构，并通过理论分析，对新型抽油泵主要尺寸的确定方法进行了探讨。     

抽油泵柱塞与泵筒间隙漏失量计算方法的研究

针对原抽油泵柱塞与泵筒间隙压差漏失流量计算方法的不足,依据抽油泵工作过程特点,考虑了泵筒内实际压力变化规律对柱塞与泵筒间隙漏失的影响,建立了柱塞与泵筒间隙瞬时漏失流量和累积漏失液体体积的仿真计算模型。该模型不仅适用于柱塞与泵筒正常间隙漏失的仿真计算,也适用于非正常间隙严重漏失的计算。计算实例表明,随着泵间隙加大,2种计算模型计算结果差距增大,新模型计算结果小于原模型。根据泵筒内液体压力变化规律的仿真模型,可对泵示功图进行仿真,仿真示功图与实测示功图吻合较好。     

深井高温抽油泵泵筒-柱塞间隙对漏失影响研究

现有文献中,抽油泵漏失计算研究重点集中在泵结构形变等方面,高温引起热变形后对漏失的影响研究不够充分,导致泵漏失计算误差较大。鉴于此,将抽油泵简化为双层圆筒组合空心圆柱体,在研究泵圆环模型的热变形理论基础上,引入修正的弹性模量和热膨胀系数,开展泵筒、柱塞随温度改变的热变形量研究,并借助泵漏失计算研究成果,完成泵筒-柱塞间隙与高温抽油泵漏失量计算。研究出温度、沉没度以及泵挂深度与漏失量之间的定量关系,提出通过对沉没度、泵挂深度的选择和提高间隙配合精度来有效降低抽油泵漏失量。研究结果可为深井高温抽油泵设计、选用、加工与间隙计算提供依据。     

有杆抽油增输泵的研制与应用

针对抽油井生产过程中生产回压给泵生产带来的不利影响,造成漏失并导致产量与泵效降低等问题,结合现场实际,研制了开发有杆抽油增输泵－在原有深井泵上部增加一个比深进 直径大的助油泵筒。     

减缓有杆泵井腐蚀和磨损的措施

有杆泵井口的腐蚀和磨损，造成油井的井下设备损坏，严重影响油井的正常生产。分析了油井井下腐蚀和磨损的产生原因，阐述了井下腐蚀和磨损的鉴别方法，提出了减缓有杆泵井腐蚀和磨损的措施。     

空心抽油杆液力反馈泵应用及试验研究

在分析上大下小型、上小下大型、上下等径型液力反馈泵工作原理基础上,计算了3种液力反馈泵使用时提供液力反馈力的能力,选择设计了上下等径型液力反馈泵,并在2口井上试验了空心抽油杆液力反馈泵采油工艺。结果表明:该工艺在提高系统效率、延长免修期、降低成本方面具有显著优势,是低渗透及特低渗透油藏开采时较理想的举升工艺。     

新型可控多功能底阀抽油泵研制与应用

设计了一种新型可控多功能底阀抽油泵,具有正反循环洗井、防砂和泄油功能,在冲砂、热洗井、注气等特殊作业时不用起下管柱,通过下放上提抽油杆就可以打开正循环环空通道,完成作业后再次下放上提抽油杆柱,就可以关闭循环环空通道,进行正常采油生产。由于具有泄油功能,可避免上提管柱时油液外溢污染井口和因为油稠等原因造成撞击泄油器不泄油的现象。在大港油田多口油井投入使用,取得了很好的效果。     

双作用抽油泵研制与应用

针对目前冀东油田部分浅层油藏特点,通过优化设计上部小直径抽油泵密封副、环空阀罩、小柱塞进油阀罩等结构,研制出了双作用抽油泵,实现了1个往复冲程过程中2次排油和进油过程,理论排量相当于同规格大直径抽油泵的1．7倍,具有排量大,结构简单,性能可靠等优点。阐述了双作用泵的结构设计、工作原理、主要技术参数和特点。现场应用表明,该泵能够满足大排量提液的要求,可有效降低生产成本。     

大斜度井有杆泵抽油系统优化设计

确定抽汲参数和泵效是实现大斜度井有杆抽油系统的重要内容。运用图表法和迭代法建立了大斜度井有杆抽油系统优化设计模型,并编制了相应的软件进行实例计算。通过软件计算,可确定出抽汲参数、抽油杆、扶正器间距和泵效的最佳组合。结果表明,该系统精确、有效,适用于工程计算。     

锚定式杆式抽油泵的研制与现场应用

应用杆式泵采油可以节省作业费用,提高油井生产时率。但是,受井况等因素制约,常规杆式泵存在锁紧装置不牢、密封段耐温能力差等缺点,带来泵体易脱出密封段、不能满足稠油蒸汽吞吐的需要等问题。通过对常规杆式泵结构进行改进,研制了锚定式杆式抽油泵。现场应用证明,该泵的锁紧、密封等结构设计合理、可靠,具有较高的推广应用价值。