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1973年,美国铝业公司(Alcoa)宣布:用十五年时间,花费2500万美元研究出一种新的炼铝方法——氯化铝电解法,简称Alcoa法。这种新方法的直流电耗为11350度/吨铝,其工 相似文献
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制取1吨化学纯铝需要1888.9公斤化学纯氧化铝。同时,根据生产的原铝牌号不同,氧化铝的耗量从1870(A铝)增加到1886.1公斤/吨铝(A85)。如果所用氧化铝的品级有改变(含 Al_3O_3),其耗量会从1921.2(Г-4)降到1907.0公斤/吨铝(Г-00)。然而,生产1吨工业用铝,则平均消耗1930~1950公斤氧化铝。为此探讨电解铝过程中氧化铝的损失原因是适宜的。 相似文献
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文中讨论了铝电解槽母线经济电流密度的计算问题。证明,在现行电价情况下(0.32~0.77戈比/度),经济电流密度为0.29~0.42安培/毫米~2。改建现有铝电解槽的母线,使其电流密度由0.7降到0.3安培/毫米~2,在经济上是合理的。简述了改建的方法。 相似文献
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本文论述了铝及铝合金经三酸阳极氧化后,在镍-锡混合盐槽液中进行交流电解着色时的各工艺参数(交流电压,加压方式,槽液温度及时间)对着色膜的影响。总结出最佳着色电压,并在此基础上获得颜色色泽基本一致的T-t曲线变化规律和控制范围。膜层性能良好,整个工艺有一定的实用价值。 相似文献
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研究确定了铝阳极氧化膜于镍-锡混合盐和镍-锰混合盐中电解着色的最佳配方,分析了各种因素对着色膜的影响,确定镍-锰体系的着色工艺。实验表明,镍-锰体系所得着色膜性能优良,该工艺一旦推广应用于生产,将带来较大的经济效益。 相似文献
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本文研究了以固体氯化铝为原料采用热分解生产聚氯化铝盐基度的控制方法和液体氯化铝为原料,采用中和法调整盐基度的机理和方法。经生产实践证明,聚氯化铝盐基度控制调整方法简单,操作方便,生产成本低。同时,可以生产各种不同盐基度的聚氯化铝产品,以满足社会的需求。 相似文献
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利用铝灰、铝屑、含铝废料生产碱式氯化铝 总被引:1,自引:0,他引:1
蒋志建 《有色金属与稀土应用》2004,(1):8-14
本文从综合利用、变废为宝的角度出发,叙述了从铝灰、铝屑下角料生产碱式氯化铝的中和法生产工艺、酸溶法生产工艺以及其它含铝废渣的回收利用工艺。并就其生产安全、注意事项、操作要点等做了详细的论述。 相似文献
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本文探讨用贵县三水铝石制取工业和环保急需的碱式氯化铝。并从工艺条件、设备、生产成本、产品分析结果和净水效果等方面与以平果—水硬铝石、福建粘土矿为原料生产氯化铝进行了比较。结果表明,贵县三水铝石为生产碱式氯化铝的较佳原料。 相似文献
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世界上最大的镁公司美国道屋化学公司(Dow Chemical)、国家铅公司(NL Industries)、挪威诺斯克·希得罗公司(Norsk Hydro)和一些规模较小的镁厂,以及苏联的所有镁厂均采用电解法制镁。但,只有年产量超过三万吨的镁厂采用电解法才为有利,因为电解法中电解质的制备十分复杂。电解槽系列中设备多,要求电解工须掌握熟练的技术,而且只有 相似文献
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本文对铝材阳极氧化着红色的着色液配方进行筛选试验,选定了以硫酸铜为主盐的电解着色液,又作了着色的电流密度,着色时间和温度试验,最后作了综合性试验,选定了最佳工艺条件。此外还作了着色氧化膜的耐腐蚀试验,取得了满意的结果。 相似文献
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铝及铝合金电解着色工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
铝及铝合金阳极氧化膜的电解着色工艺在七十年代趋于成熟,随后成功地应用于建筑领域,其巨大经济效益刺激了该工艺的推广和发展,同时也促使各国学者对该工艺进行广泛的理论研究。我国从八十年代初开始引进国外铝型材氧化上色生产线,短短几年便遍布全国,并完成了生产线的国产化。本文介绍铝及铝合金阳极氧化膜电解着色法的发展过程、工艺因素以及电解着色膜的表面性能。 相似文献
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1 引言铝是一种很活泼的金属,其还原电位是—1.67V(A1~(3+)+3e(?)A1).它很容易与空气中的氧气发生化学反应,生成一层则A1_2O_3膜.这种自然生成的氧化膜极薄(仅1.0~5.0×10~(-8)m).呈非晶形多孔状,厚度很不均匀,故不能有效防止铝表面继续被腐蚀,且氧化膜上的微孔易吸附空气中的灰尘、污物.我们常见的那种未经处理的本色铝制卷闸门,使用半年后表面发暗、出现腐蚀斑点就是例证.解决的办法是对铝制品表面进行化学(包括电化学)处理.2 铝表面交流电解着色工艺流程近20年来,国际上流行的是“二步法”交流电解着色工艺.这里提供的“二步法”交流电解着色工艺生产流程是:表面除油→清洗→化学抛光→两级清洗→阳极氧化→清洗→交流电解着色→清洗→封闭处理→清 相似文献