催化裂化装置吸收稳定流程的节能优化

应用PROII流程模拟软件,对某炼油厂新建催化裂化装置吸收稳定部分流程进行节能优化模拟。通过改变气压机出口部分流程,研究流程变化对工艺参数及能耗的影响,提出流程优化的具体措施。模拟结果表明,解吸塔采用不同组成、不同温度的双股进料可大大降低解吸塔塔底再沸器负荷与压缩富气冷凝负荷,装置能耗降低约44.04 MJ/t,节能效果显著。     

焦化吸收稳定系统流程模拟与操作优化

文中讲述了利用Aspen HYSYS流程模拟软件对延迟焦化装置吸收稳定系统建立模型,在满足产品质量合格的情况下,为优化操作参数提供指导依据.通过实际操作调整,吸收塔操作操作由1.25 MPa降至0.92 MPa,压缩机电流下降40 A,补充吸收剂降低5 t/h.确定了稳定塔最优回流比范围,通过对稳定塔进料和操作优化,切除吸收稳定以3.5 MPa蒸汽为辅助热源的重沸器,实现降低装置能耗的目的.     

炼油全流程优化软件在催化裂化装置的应用

介绍炼油全流程优化软件在中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂1#催化裂化装置的工业应用情况。应用结果表明,该软件能够较为准确地模拟催化裂化装置的生产状况,优化生产方案,有效提升装置经济运行效果。     

常压分馏过程模拟及优化提高轻重馏分分割精度

以轻质原油为原料,采用PRO/Ⅱ工艺流程模拟软件,分别考察常压分馏塔清洗段理论级数、汽提段理论级数及过汽化率对常压轻重馏分分割的影响,确定合适的常压塔设计条件。结果表明,中石油克拉玛依石化公司Ⅱ套常减压蒸馏装置常压分馏塔设计的适宜条件为:清洗段3个理论级数、汽提段3个理论级数、常压塔进料温度360℃。经技术改造后,360℃前馏分油收率由40%(w)提高至44.81%(w),改造效果较为理想。     

催化裂化吸收稳定过程模拟与分析

对催化裂化吸收稳定系统进行了流程模拟与分析,提出了吸收/解吸双塔流程的单塔实现方法,并提出了新的单塔流程模型。模拟研究表明,新的吸收/解吸单塔流程具有双塔流程的全部优点,且具有流程简单,投资省的优点。     

催化裂化分馏及吸收稳定系统塔盘改造

我厂催化裂化装置分馏塔及吸收稳定系统原设计为年处理３０万吨常压渣油，反应再生系统年处理能力为１５万吨。而在实际操作中，装置年处理能力仅为１６万吨，为便于以后操作，针对不同操作情况（年处理１６万吨、年处理２０万吨）对塔进行了水力学核算及培孔改造，并按年处理１６万吨所得的堵孔情况，核算２０万吨的年处理情况。     

催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化

介绍了催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化,给出了优化的目标函数、优化变量和约束条件.通过装置的流程模拟和优化,提出了气体分馏装置新双塔流程(无脱乙烷塔,只有脱丙烷塔和丙烯精馏塔),以及各装置的优化工艺条件.其结果,催化裂化装置干气中的C3浓度进一步降低,产品收率提高;气体分馏装置取消了脱乙烷塔后丙烯回收率(以质量分数计),从原有的低于95%提高到99%左右.该项目已经于2004年在中国石油化工股份有限公司广州分公司成功实施,装置连续运转达5个月且各装置生产操作始终正常,丙烯产品中丙烯摩尔分数为99.6%以上.根据标定数据折算,生产能力共计0.32 Mt/a的两套气体分馏装置,销售收入净增达1 872.12×104RMB$/a,节能折合效益355.24×104RMB$/a,总计增加经济效益达2 227.16×104RMB$/a.该项目投入少、实施容易、效益明显,是一项在计算机模拟和优化指导下的联合优化工程.     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

延迟焦化吸收稳定系统流程模拟与优化分析

 针对国内延迟焦化吸收稳定系统普遍存在的分离效果较差的问题,以工业装置为例,通过详细的流程模拟计算,对影响系统分离效果的主要因素进行了灵敏度分析,考察了解吸塔进料方式、解吸塔釜温、稳定塔釜温、稳定汽油吸收剂流量、液化气回流比等因素对系统吸收效果的影响,在此基础上提出了流程的优化方案。模拟结果表明,改造后的流程能够改善干气不干的问题,增产液化气和提高稳定汽油质量。     

运用流程模拟技术优化焦化装置分馏塔用能

运用Aspen流程模拟软件,对九江分公司1Mt/a延迟焦化装置分馏塔的用能情况进行分析,通过优化回流取热比例,增加高温位蜡油和中段循环取热,提高原料油进分馏塔温度,明显提高了分馏塔底温度,减少了加热炉瓦斯耗量,提高了分馏塔用能效率,使得装置能耗大幅度降低,每年节能降耗效益达200万元。     

柴油加氢改质分馏塔的模拟与优化分析

利用流程模拟软件Aspen Plus对某公司150×104 t/a柴油加氢产品分馏塔进行模拟。根据结果,重点考察了塔底吹汽、进料温度和中段回流量对产品分馏塔的操作以及产品性质的具体影响,并利用模拟所得数据对分馏塔相关操作变量进行了优化分析。通过模拟分析,以求在满足产品指标前提下,进一步降低装置能耗,提升经济效益。     

柴油加氢装置的腐蚀及防腐措施

兰州炼油化工总厂（兰炼）柴油加氢装置加氢反应器后的分馏塔塔顶冷凝系统发生的腐蚀是由Ｈ２Ｓ－ＨＣｌ－Ｈ２Ｏ介质腐蚀所引起,严重影响了装置的正常生产。采用兰炼研制开发的ＲＳＫ－１中和剂,可大大减缓腐蚀程度,使塔顶冷凝水中的铁离子含量由原来的４０￣６０μｇ／ｇ降到０￣２．５μｇ／ｇ,ｐＨ值由原来的３．０￣４．０升至７．０￣８．０,经过一年多的工业 解决了系统的腐蚀问题,使装置安全运行。     

轻汽油醚化工艺中分馏塔浮阀塔板的优化设计

分馏塔在轻汽油醚化装置中的主要任务是将催化汽油中初馏点～75℃馏分中的叔戊烯、叔己烯和叔庚烯分离出来(轻汽油),并将其作为汽油醚化的原料。分馏塔的基本功能是为气液两相提供充分接触、分离的机会,使传热和传质过程迅速而有效地进行,并且使接触后的气液两相及时分开,互不夹带。论述了分馏塔塔主要零部件-塔板的优化设计举例。     

加氢裂化装置生产工业白油的模拟改造

采用Aspen HYSYS流程模拟软件对某蜡油加氢裂化装置分馏塔进行流程模拟,分析了该装置生产5号工业白油的可行性,并提出相应的改造方案。结果表明:该装置重柴油产品中260~380 ℃馏分的芳烃质量分数、40 ℃运动黏度和闪点可满足5号工业白油指标要求;仅通过调整操作条件无法生产出合格的5号工业白油,但通过增设柴油蒸汽汽提塔,采用改变或不改变分馏塔馏出口的改造方案,均能生产出合格的5号工业白油。     

丙烯精馏塔过程模拟

利用Aspen Plus软件对丙烯精馏塔进行了模拟计算,选取其中的SK-SOAVE模型模拟丙烯精馏塔。模拟计算结果及对操作灵敏度的分析表明:塔顶产出量对丙烯精馏塔分离精度的影响最明显,其次是塔板效率和回流比;原设计加工量偏高,实际生产应保持16000kg/h的加工量;稳定塔顶产出操作可有效提高分离精度,并可使塔顶产出量提高近7.5%。     

色谱法模拟蒸馏ASTM D2887与减压蒸馏ASTM D1160数据关联的研究

在研究了ＡＳＴＭＤ２８８７方法的基础上，制备了上炼ＳＤ－１高温模拟蒸馏色谱柱，可在４００°Ｃ下工作。采用统计方法建立了适合本厂以大庆油为原料的减压馏分油的ＡＳＴＭＤ２８８７同ＡＳＴＭＤ１１６０分析数据之间的关联回归方程，可以从Ｄ２８８７数据换算出Ｄ１１６０数据。     

SUPER V1型浮阀塔板的工业应用

针对催化裂化主分馏塔柴油抽出层上部塔板操作经常出现波动和常压蒸馏塔拨出率低的问题,应用SUPER V1型浮阀塔板和抹斜式塔板出、入口堰技术进行了改造,催化裂化主分馏塔全塔压力降大幅度降低,操作弹性和平稳性提高;常压蒸馏塔拨出率提高,渣油中350℃以下馏分含量降低9％—10％。     

汽油分馏塔现场分段预制组焊质量控制

作为乙烯装置中的关键设备之一——汽油分馏塔,其制造安装质量的重要性不言而喻。根据设备现场分段预制组焊的制造方案及设备的结构特点提出了汽油分馏塔的质量控制重点,并采取了针对性的措施保证了设备组焊的高质量,此经验可为同类设备现场组焊的质量控制提供一定的借鉴。     

A More Precise Determination of Gear Oil Viscosity at Low Temperatures

Low temperature fluidity of gear oils is an important fluid property as it directly impacts the useful life of a gear set.This paper compares low temperature fluidity measurement precision of ASTM D682...     

重油催化裂化分馏塔结盐在线水洗技术的研究

重油催化裂化装置分馏塔结盐在线水洗技术是在装置满负荷运行条件下进行的塔顶循环段水洗技术。800 kt/a重油催化裂化装置分馏塔在线水洗运行结果表明：在线水洗技术有效地控制了分馏塔上部结盐,塔顶循环段运行稳定,塔顶循环段和柴油段无结盐现象;不同的塔顶循环物流含水量对汽油、柴油馏程基本没有影响;在线水洗过程中,塔顶循环物流含水量必须控制在50%以上,才能保证稳定的塔顶循环量。