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本文在相关研究与组份设计的基础上,研制成β-Si3N4/α-Sialon与α‘-β’-Sialon两种复相陶瓷,对这两种材料进行了力学与热学等性能以及力学性能与显微结构关系研究。并以国产原料与德国StarckLC-12原料,采用GPS与HP烧成工艺制成刀片,作了金属切削加工对比试验。 相似文献
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先进陶瓷刀具材料具有耐高温、耐磨损、抗氧化等优良特性。在高速切削加工中得到了广泛的应用,本文介绍了国内外先进复合陶瓷刀具材料的性能和发展状况,针对陶瓷刀具材料的强度低和脆性大的缺点,阐述了目前比较常用的几种陶瓷刀具材料的增韧手段和机理以及先进陶瓷刀具的应用现状。 相似文献
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前言金属切削刀具是机械行业的基本生产手段之一,在机械加工行业中担负着切削加工工作,起着牙齿的作用,是机械行业的重要基础组成部分。用切削刀具加工的各种零部件在机械制造业中所占比例达70%左右。 相似文献
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使用陶瓷刀具进行了连续切削试验,试件材料为AISI1040钢,切速范围从5m/s到11m/s,对前、后刀面的磨损机理进行了研究。结果表明亚微细粒的氧化锆韧化氧化铝组织有最高的耐磨性。而掺入了碳化钛(TiC)、氮化钛(TiN)和氧化铬(ZrO2)的氧化铝组织相比之下耐磨性要低一些。化学稳定性低似乎是碳化硅晶须强化的氧化铝、氮化硅和碳化钨类陶瓷性能不良的原因。 相似文献
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用溶胶-凝胶法在硬质合金粉末表面涂覆了一层氧化铝陶瓷,涂层粉末经热压烧结后制得一种新型的涂层刀具材料。这种刀具材料的耐磨性与陶瓷材料接近,并且具有较高的强度和韧性,在切削高硬度材料时表现出良好性能,具有广阔的应用前景。 相似文献
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以石墨烯纳米片作为增强相,采用热压烧结工艺制备石墨烯纳米片增韧Al_2O_3基纳米复合陶瓷刀具材料。进行石墨烯纳米片分散实验,研究石墨烯纳米片添加量对刀具材料断裂韧度、抗弯强度和硬度的影响,观察其微观结构和形貌。结果表明:聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为石墨烯纳米片的优选分散剂,当PVP添加量为石墨烯纳米片质量的60%时,分散效果最佳;当石墨烯纳米片添加量为0.75%(体积分数)时,刀具材料的断裂韧度和抗弯强度分别达到7.1MPa·m1/2和663MPa,与未添加石墨烯纳米片的组分相比分别提高了31%和15%;石墨烯纳米片呈卷曲状结构弥散分布于基体材料中,其增韧机理为石墨烯纳米片拉断、拔出和裂纹偏转。与未添加石墨烯的刀具相比,添加石墨烯纳米片的刀具的主切削力、切削温度和前刀面摩擦因数明显降低,表现出良好的减摩、耐磨性。 相似文献
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本文对Al2O3基陶瓷复合材料Al2O3-ZrO2-SiCw进行了干摩擦磨损试验,并运用了SEM,TEM和XRD等手段对其显微结构、力学性能及它们与GCr15钢对摩时的摩擦磨损行为进行了系统分析,在此基础上深入探讨了SiC面增韧补强作用对复俣材料的摩擦磨损性能的影响。 相似文献
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陶瓷材料的多相复合与计算机辅助设计是21世纪先进陶瓷材料的重要发展趋势,章采用理论与实验相结合的方法,建立了多相复合陶瓷刀具材料力学性能与材料组分之间关系的数学模型,采用计算机辅助优化设计技术求得材料的最优组分,在此基础上,利用热压技术制得一种Al2O3-SiC-(W,Ti),C多相复合陶瓷刀具材料,该材料具有良好的综合力学性能。 相似文献
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采用真空热压烧结工艺,制备TiB_2/(W,Ti)C/Ag(TWA)双润滑机制耦合从低温到高温均具有润滑性能的陶瓷刀具材料。X射线衍射(XRD)分析表明烧结过程中各组分化学相容性较好,断口形貌扫描电子显微镜(SEM)照片显示润滑剂Ag不仅能有效填充晶粒间隙,还能增强晶粒间黏结强度。以TiB_2/(W,Ti)C(TW)作为对比进行摩擦磨损实验,结果表明:室温下磨损表面均出现轻微机械犁沟,随着温度升高,TWA磨损表面形成富含润滑剂Ag的润滑膜,能有效减少摩擦系数与磨损量,400℃时其磨损量仅为TW磨损量的一半,TW、TWA主要磨损机制分别为磨粒磨损和黏结磨损。TiB_2在700℃原位生成的反应膜能提高复合材料减磨与耐磨性能,TW、TWA磨损机制主要为轻微磨粒磨损和氧化磨损。 相似文献
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介绍高速切削加工技术所使用的高速钢、硬质合金、陶瓷、涂层等刀具材料的性能特点及应用,探讨在高速切削时选择刀具所考虑的因素。 相似文献