大模数齿轮单齿淬火

过去我厂大模数齿轮(m>10)采用火焰淬火,由于硬化层不理想,有时出现软点和软带。现在改用中频感应单齿淬火,感应器如图1,分上下两层,其间距为10毫米左右,上层起预热作用,下层有喷水孔。我们使用的是100千瓦中频发电机,频     

滚珠丝杠中频淬火

滚珠丝杠一般采用 GCr15钢。硬度要求为 Rc58—62。我们以前采用井式炉整体淬火,弯曲变形大,校直时容易断裂,废品率高达10%左右。从1975年起,采用中频感应加热淬火。由于心部未淬火,所以丝杠淬火后产生的弯曲变形容易校直。同时采用合理的支承,可以进一步减少丝杠在淬火时弯曲变形,其变形量比整体淬火可减少一半。以直径φ90毫米,螺距12毫米,全长4米的滚珠丝杠为侧,中频淬火后全长振摆为0.5～0.7毫米。滚珠丝杠中频淬火采用10%Na_2 Co_3水溶液垂直丝杠轴线喷冷,硬化层较均匀无裂纹。中频淬火与整体淬火工艺相比较,生产效率提高五倍,耗电量降低五倍,成品率由90%提高到98%证明它是一种效率高,质量稳定的工艺。本文列举了滚珠丝杠中频淬火的工艺实验结果,及各种规格滚珠丝杠中频淬火的电参数与工艺规范,以及质量检查标准。     

起重机车轮的热处理

目前有许多非起重机专业广和起重机用户制配车轮时,不进行热处理或规定的技术条件不合理(仍沿用老标准;踏面硬度 HRC40～45,硬化层深度4～5毫米;采用火焰淬火和中频表面淬火),因而使车轮不耐磨或产生早期硬化层压碎剥落,寿命很短。特别是在冶金工厂,船坞、海港、铁     

环类零件的火焰淬火

我厂生产的圆环如图1所示。技术要求:材料为35钢,批量2000件;淬火区域表面硬度(38±3)HRC,离表面3.2mm处最小硬度(32.5±3)HRC。图11.存在问题表面淬火需采用中频感应或火焰加热淬火。因35钢属于亚共析钢,含碳量较低,钢的淬硬性及淬透性都较差,采用中频感应加热设备,难以达到要求的硬度,且热处理成本较高。再者我厂也没有中频感应加热设备。而火焰加热采用手工操作,又存在着加热不均匀,且难以实现批量生产的问题。2.解决方案采用火焰表面淬火首先要解决的问题:能实现自动控制;保证工件表面加热的均匀性。经过多次的试验和改进,我们制作简…     

CA6140车床床身导轨中频淬火

提高机床导轨的耐磨性和抗擦伤能力,保证机床精度和延长使用寿命是当前众所关心的工艺措施。我厂 CA 6140普通车床床身导轨采用中频感应淬火,淬火部位五处共七个表面(见图1),淬火后硬度值 可达 HS70以上,硬化　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　层深度     

变速感应淬火的示教再现控制

针对机床轴类工件外锥面或内锥孔进行连续感应淬火时存在的淬火硬度和有效硬化层不均匀等质量问题，采用电液比例阀调节淬火移动速度的方法保持淬火加热温度并通过示教再现控制保证工艺的稳定性与再现性。     

转盘轴承齿圈连续中频感应淬火工艺

分析某型小模数大直径转盘轴承齿圈采用传统表面感应淬火存在的不足,介绍了采用沿齿顶圆连续加热中频感应淬火工艺,对齿轮预处理、淬火介质、感应加热器及工艺参数进行分析讨论。经质量检测表明,改进后淬火工艺保证了小模数大直径转盘轴承齿轮的淬火质量,淬火硬度和淬硬层深度满足工艺要求。     

高频感应淬火工艺研究

我单位中频感应淬火机床电源系统发生故障,需要中频感应淬火的长又轴、短又轴和摆销外委热处理加工费用很高,且生产周期无法得到保证。故想到在高频感应淬火机床上调试。用一次连续加热淬火的方法来试制,硬度达到了技术要求,但淬硬层深度不够;如果继续放慢加热速度,易造成零件表面加热温度过高,加之两种零件的材料都是42CrMo钢,淬火时容易在零件表面产生淬火裂纹,易导致成批报废。为此,采用先预热后加热的淬火法,对该类零件的淬火工艺进行了研究与改进。     

V 型滚道的中频淬火及其使用寿命

本文着重介绍了 V 型滚道中频淬火感应器设计参数的确定,以及加热规范与电规范的制定。作者还就影响滚道使用寿命的热处理质量因素:淬硬层深度及组织的均匀性,表面硬度等进行了论述,目前该厂该零件淬硬层已达到3.5毫米,接火带只有12毫米宽,超过了一机部基础件攻关要求(淬硬层3毫米,接火带宽20毫米)     

碳钢离子软氮化及再加热淬火强化

离子软氮化能大幅度提高钢铁零件的疲劳强度、耐磨性及抗咬合能力,而且处理时间短、变形小、适用钢种范围广。但硬度较低,硬化层深度较浅,对重负荷零件不适宜。为了充分发挥离子软氮化的优点,克服其不足,我们结合“桥式吊车减速器齿轮表面强化”的研究,将软氮化后的钢件进行再加热淬火,使有效硬化层的深度(HV 500以上)可达0.5～1.0毫米,与只软氮化相比,弯曲疲劳强度提高(盐炉淬火可增加30％,高频淬火可增加52％),     

喷射水局部强烈淬火法及其应用

通常工件局部淬火硬化方法有两种:一种是局部加热,整体或局部淬火。另一种是整体加热局部浸入淬火或喷射淬火。第一种方式组织转变只是在工件的局部区域内进行,所以工件淬火后内应力较大,变形与开裂倾向较严重。第二种方式中,整体加热局部浸液淬火因冷却不均匀而造成工件硬度不均、有软点,在浸液与非浸液交界处易产生淬火裂纹等缺陷。实践证明,需要局部淬火硬化的工件,采用整体加热局部喷射冷却介质的淬火方式效果较好。     

内六角扳手简易淬火夹具

我厂生产的几种内六角扳手(六角对面8～12毫米)批量较大,材料为45钢,过去淬火时都是用铁丝五件一扎(只在拐弯处扎一下),用钩子吊在盐炉中加热,由于加热时不垂直、冷却又不大均匀,变形较大,一般有70～80％淬火后需校直。改用“大型”夹具淬火,由于冷却不均匀,易产生软点、软片,夹具变形也很大,寿命很短。后来我们设计了一种简单夹具(见图),     

盾构轴承滚道的中频淬火工艺

盾构主轴轴承特殊的工作条件决定其必须具有极高的可靠性,轴承滚道中频淬火的硬度和硬化层深度是决定其是否具有高可靠性的重要指标之一。为了使盾构主轴轴承滚道的中频淬火质量满足较高的技术要求,采用样圈进行了大量的中频淬火工艺试验,通过试验验证,给出了盾构主轴轴承滚道中频淬火工艺及工艺参数。     

用镶钢导轨代替铸铁导轨

我厂七十年代生产的管螺纹加工车床,床身用HT20-40灰铁铸成,导轨面没有淬硬处理,耐磨性能较差。经长时间使用失掉精度后,若更换床身,费用太高。我们采用如下办法,即将原床身导轨刨去,再选用耐磨性高的材料GCr15导轨镶配在床身上。镶钢导轨经中频(或高频)表面感应淬火,硬化层达2.5mm(高频1.2mm)、硬度在HRC59以上。为了便于淬火后校直、导轨用0.8～1m长度分段相接,淬火后变形     

感应淬火硬化层深度超声波检测方法的适用性

对42Cr Mo钢和50Mn钢进行感应淬火,采用硬度法及超声波无损检测法检测2种材料的淬火硬化层深度,研究超声波无损检测法对2种材料的适用性。结果表明:42Cr Mo钢淬透性好,淬硬层与基体界面明显,适用超声波无损检测法;50Mn钢淬透性较差,淬硬层与基体间存在大的过渡区,界面不明显,不适宜采用超声波无损检测方法。即超声波检测法测量感应淬火硬化层深度不适用于淬透性差的钢。     

毛坯二次等温正火对渗碳淬火金相组织和硬度的影响

采用汽车齿轮毛坯二次等温正火,对渗碳淬火金相组织和硬度影响进行了分析,得出毛坯二次等温正火状态下的齿轮渗碳淬火后,无明显带状组织存在,同一水平线心部硬度均匀,无明显黑相存在,残余奥氏体级别小,有效硬化层均匀。     

大尺寸三排圆柱滚子转盘轴承滚道分面感应淬火工艺

分析大尺寸三排圆柱滚子转盘轴承的表面淬火要求、技术特点和目前使用感应器存在的问题,设计采用分面感应淬火方法,重新设计淬火感应器结构,优化淬火工艺参数。实际工艺试验结果表明:分面感应淬火不仅可以确保各工作面淬火硬度、硬化层深度满足设计要求,而且可以有效防止应力集中部位产生淬火裂纹。     

盾构轴承套圈齿部淬火工艺研究

盾构主轴轴承齿面和齿根中频淬火的硬度、硬化层深度是决定其是否具有高可靠性的重要指标之一,为了使盾构主轴轴承齿面和齿根的淬火质量满足技术要求,对其中频淬火时采用感应器的结构以及中频淬火工艺参数进行了研究。介绍了盾构主轴轴承齿面和齿根中频淬火工艺试验所用感应器的结构、试验工艺参数以及试验后的检验结果。     

机床主轴内锥孔感应淬火功率补偿

概述了机床主轴内锥孔存在的质量问题，分析了机床主轴内锥孔沿轴线连续感应淬火时，工件与感应器间隙增大和加热面积增加等因素带来的工艺难点，应用自行开发研制的单片计算机控制系统进行功率补偿，达到了内银面淬火硬度和有效硬化层均匀的技术要求。     

GCr15钢冷轧辊的热处理

GCr15钢广泛用于制造中小型冷轧辊(图1)。冷轧辊是金属轧机的重要零件,在轧制过程中它承受轧制力、磨损以及较大幅度温度变化的热疲劳,因此对热处理提出较高技术要求:辊身工作面硬度为60～65HRC,淬硬层深度≥6mm,不允许有软点,特别要注意防止辊身工作面两端处淬裂,两端辊颈非工作面的硬度为40～45HRC。批量生产轧辊时可采用中频感应加热淬火,该工艺具有生产率高等特点,但设备的一次性投资较大,目前众多的中小企业大多仍采用整体加热淬火工艺进行小批量冷轧辊热处理生产。