精确化磨矿对钨矿粒度分布特性的影响研究

为探明精确化磨矿技术对工业磨矿产品粒度特性的影响,通过实验室对比试验研究发现,精确化制度下的磨矿产品粒度分布更合理,其-0.074mm产率由34.76%提升至44.64%,而过磨粒级与现场一段排矿基本保持一致,有效改善了钨矿石磨矿产品中钨金属的分布特性,与一段溢流产品相比,精确化闭路磨矿产品中-0.15+0.010mm粒级钨金属含量高出现场一段溢流15.93个百分点,-0.010mm粒级钨金属含量低于现场一段溢流26.52个百分点。精确化磨矿后的浮选产品中钨粗精矿回收率比精确化磨矿前高出5.92个百分点,增幅为23.61%;尾矿产品比精确化磨矿前的低出10.00个百分点,降幅为31.95%。对香炉山钨矿三选厂进行了精确化磨矿工业试验,与工业试验前相比,精确化磨矿工业应用后一段分级溢流产品中+0.15mm粒级和-0.010mm粒级含量分别减少了7.41%和11.25%;-0.15+0.010mm粒级含量从66.44%提升至67.76%,增幅为4.52%;-0.010mm粒级中钨金属含量减少了20.51%;-0.15+0.010mm粒级中钨金属含量从79.59%提升至82.75%,增幅为3.97%;钨尾矿中-0.010mm粒级减少了11.90%; -0.010mm粒级和+0.15mm粒级中钨金属量分别减少了30.92%和11.83%。三选厂钨金属回收率从78.65%提升至80.80%,提升了2.15个百分点,增幅2.73%。精确化磨矿试验证实了对香炉山钨矿磨矿产品粒度特性分布改善和浮选指标提升均取得显著效果。     

装球制度对花岗斑岩磨矿产品粒度特性的影响

为了探究装球制度对钼矿石磨矿粒度特性的影响,以花岗斑岩型辉钼矿为研究对象,对-2 mm样品进行精确化装球制度计算,在该制度下进行磨矿时间、质量浓度、介质充填率条件试验和装球制度对比试验;对-6.7 mm样品进行装球制度扩大对比试验以及浮选验证试验。研究表明,在入磨粒级为-2 mm时,精确化装球制度与偏大球装球制度相比,磨矿细度提高9.06个百分点,与偏小球装球制度相比,过粉碎粒级降低11.57个百分点;在入磨粒级为-6.7 mm时,精确化装球制度磨矿产品-75μm粒级产率比偏大球装球制度高23.61个百分点,比偏小球装球制度高20.47个百分点。精确化装球制度磨矿产品浮选试验获得钼品位15.40%、回收率95.55%的粗精矿,浮选精矿回收率明显高于其他两者,硫钼分离效果较好,表明精确化装球制度具有理想的磨矿产品粒度组成,能有效地改善浮选指标。     

李楼铁矿磨矿系统优化试验

为了优化李楼镜铁矿一段磨矿产品粒度组成，提高磨矿效率，测定了入磨不规则矿块的力学性能,通过球径半理论公式计算出了合理球径，并进行了实验室磨矿优化条件试验，确定了实验室最佳磨矿条件为：磨矿4 min、磨矿浓度75%、钢球充填率40%、球径配比为50∶40∶30∶20=40%∶30%∶20%∶10%，在上述条件下进行了实验室精确化磨矿试验，结果表明，与现场磨机排矿相比较，精确化磨矿新生-75 μm产率提高幅度为24.5%，新生-19 μm产率降低幅度为10.2%，改善了磨矿效果，有效提高了磨矿产品质量。     

安山玢岩精确化磨矿粒度特性研究

本文以辉钼矿载体矿石安山玢岩为研究对象,探究精确化磨矿对安山玢岩磨矿粒度特性的影响。通过段氏球径半理论公式计算得出精确化钢球配比为Φ30:Φ25:Φ15=25%:60%:15%,混合球径为22.3mm。研究表明,在实验室最佳磨矿条件下,精确化装球制度可以降低欠磨粒级产率7.9%,提升易选粒级产率12.2%；半工业化实验证实,精确化磨矿还可以增加易选粒级钼占有率,使粗选段钼回收率可提升10%以上；粗选段闭路浮选试验可以获得钼品位11.49%回收率82.29%的精矿产品,尾矿中硫回收率达92.92%,辉钼矿与黄铁矿得到有效分离。     

钢球配比及充填率的对比试验研究

针对云南某铅锌矿一段磨矿细度及磨机充填率不达标的问题,进行了不同磨矿介质配比和充填率的对比试验。根据云南某铅锌矿矿石力学性质和磨矿产品循环的粒度筛析分布,利用球径半理论公式精确计算出补装球荷尺寸为Φ80∶Φ60∶Φ40∶Φ30=20∶25∶25∶30。实验室试验结果表明,-0.010mm级别的产率较现场生产降低3.83个百分点,中间可选级别0.15～0.010mm产率提高了4.72个百分点。因为钢段同时具有钢球和钢棒的作用且减轻过磨现象,为考察充填率对磨矿效果的影响,按照重量相等的原则使用了钢段,确定钢段配比为:Φ60×70∶Φ50×60∶Φ35×40∶Φ25×30=20∶25∶25∶30。当钢段充填率增至33%,维持磨矿细度与推荐钢球方案大致相当(即不会降低处理量)的情况下,中间可选级别0.15～0.010mm产率与中间易选级别0.10～0.028mm比现场生产分别提高2.98、0.57个百分点,过磨减轻了2个百分点,达到了优化磨矿产品粒度的目的。     

纳米复合陶瓷球在张庄矿高硅难磨铁矿中的应用

为验证纳米复合陶瓷球应用于高硅、高硬度铁矿石的可行性,以马钢张庄矿二段球磨给矿为原料,开展了不同粒级陶瓷球配比试验、全陶瓷球及陶瓷球+钢球试验、球磨机浓度及充填率等工艺条件试验。试验结果表明：在陶瓷球?30 mm、?25 mm、?20 mm配比为20%∶60%∶20%、充填率为40%、球磨浓度为70%的条件下,陶瓷球、陶瓷球+钢球磨矿产品粒度分布中-0.023 mm含量下降幅度分别达31.98%,21.29%,试验室条件下的陶瓷球或陶瓷球+钢球磨产品粒度分布中能有效减少过磨粒级的产生,降低球磨机电耗,可使用陶瓷球替代钢球进行工业生产。     

氧化铝球在泗洲选矿厂二段磨矿中的应用

为降低泗洲选矿厂二段磨矿作业球磨介质消耗和磨矿电耗,针对传统磨矿介质钢球在磨矿过程中自身消耗和磨矿电耗高的缺点,进行了氧化铝瓷球替代钢球试验研究。通过试验室不同球径氧化铝球配比试验和生产现场磨矿介质充填率对比试验,得出35,25 mm 2种球径按质量比6∶4,磨矿介质充填率为36%时,磨矿产品中的-0.074 mm含量最高,磨矿过程最稳定。分析钢球和氧化铝球生产运用对比试验数据可知,氧化铝球可使磨机磨矿电单耗下降约30%,介质单耗下降66%,经济效益显著,具有推广价值。     

磁铁矿二段磨陶瓷球磨矿特性研究

为了改善马钢罗河选矿厂磨矿产品的粒度组成,针对其磨矿产品过磨严重等情况,对选厂二段入磨产品进行钢球和纳米陶瓷球的磨矿特性对比试验和磁选验证试验。试验结果表明：在开路磨矿条件相同的情况下,陶瓷球磨矿产品较钢球磨矿产品合格粒级提高了3.74个百分点,增幅为4.21%;过磨粒级减少了5.64个百分点,降幅为81.27%;陶瓷球磨矿产品合格粒级产率比钢球高7.32个百分点,使精矿品位提升0.13个百分点,回收率提升4.12个百分点;陶瓷球作为新兴的球磨介质,能有效改善磨矿产品的粒度分布特性,应用前景广阔。     

优化大山选矿厂磨矿产品粒度特性和细度的研究与实践

近年来,由于矿石性质的变化,以及球磨机钢球级配不合理和旋流器分级效率不高等原因,导致德兴铜矿大山选矿厂磨矿产品细度达不到设计要求的-0.074 mm占65%的工艺要求。为提高磨矿产品细度,进行了试验研究。结果表明,现场的7.32 m×10.68 m溢流型球磨机适宜的最大钢球球径为60 mm,在直径分别为60 mm、50 mm、40 mm和30 mm的初装球质量配合比为30∶25∶30∶15情况下,模拟现场进行磨矿,磨矿产品-0.074 mm产率、中间易选级别0.20～0.010 mm和0.15～0.038 mm粒级的产率均比现场高2～5个百分点,磨矿效果较好;工业试验期间,磨矿产品粒度特性得到改善,分级效率有所提高,旋流器溢流-0.074 mm含量提高了6.06个百分点、粗粒级含量有所下降、适合选别的中间粒级含量有所提高。     

优化球荷特性提高磨矿产品粒度均匀性的研究

介绍了用球径半理论公式计算磨机内球荷尺寸组成来改善磨矿产品粒度组成,提高磨矿产品粒度均匀性的方法。以某铜矿为研究对象,根据待磨矿石的矿岩力学性质以及磨机的相关参数,用球径半理论公式精确计算出磨机的球荷组成,即m(Ф70)∶m(Ф60)∶m(Ф40)∶m(Ф30)=20∶30∶20∶30。试验结果表明:采用推荐球荷的磨矿产品细度和粒度分布的均匀性明显提高,其中磨矿细度(-0.074 mm)、中间可选粒级(-0.02+0.01 mm)、易选粒级(-0.074+0.01 mm)的含量分别增加了5.49、1.67、3.51个百分点,磨矿技术效率提高3.29个百分点。球径半理论公式考虑因素较为全面,改善磨矿效果作用明显,具有较强的适用性。     

某锌锡铜铁硫多金属矿应用陶瓷球工业试验

为了提高云南某锌锡铜铁硫多金属矿选矿技术指标,推动绿色低碳发展,针对钢锻磨矿过程能耗高,同时伴随磨矿产品易过磨等问题,进行了纳米复合陶瓷球替换钢锻的二段磨矿工业应用研究。研究结果表明：纳米复合陶瓷球磨矿可以改善磨矿产品粒度分布特性,易选粒级含量明显增加,其溢流产品中过细粒级-0.010 mm产率降低1.30个百分点,有效减轻了过粉碎,使得锡粗精矿理论回收率提高了0.60个百分点;磨矿单位电耗降低43.32%,单位球耗降低10.34%,综合磨矿成本降低31.00%,节能降耗效果显著。     

某金矿磨矿产品粒级优化试验研究

山东某金矿选厂磨矿作业存在介耗高、磨矿产品质量不达标、精矿回收率偏低等问题。在对矿石进行力学性质检测、球磨机给矿、排矿、分级机溢流、沉砂粒度分析的基础上,开展不同钢球球径配比的试验研究。研究发现矿石间力学性质差异性较大,存在高硬度且掺杂脆性矿石的现象,属难磨矿石。磨矿介质配比试验确定Φ100∶Φ80∶Φ60∶Φ40=15∶20∶30∶35为球磨机磨矿的最佳配比方案。最佳配比方案下磨矿产品,-0.074 mm级别产率增加了9.65个百分点,+0.28 mm不合格级别产率降低了8.22个百分点,磨矿技术效率提升了12.34个百分点,球磨机磨矿效率显著提升。     

梅山铁矿提高磨矿产品均匀性试验

由于梅山铁矿磨矿产品过粉碎现象严重,为了提高磨矿产品均匀性,选取梅山球磨4系列1段球磨给矿产品,在不同的磨矿时间、磨矿浓度、磨机转速率和钢球大小的条件下进行了磨矿效果试验。试验结果表明:合适的磨矿时间为3~4 min、磨矿浓度为70%~75%、磨机转速率为60%~76%。合理优化1段磨矿工艺参数后,与选厂2段分级溢流产品相比较,分选后铁精矿产率提高了4.93个百分点,全铁回收率提高了5.74个百分点,尾矿的产率降低了0.78个百分点,全铁损失产率降低了2.36个百分点,硫产率降低了6.25个百分点,尾矿产品-10μm粒级产率降低了16.24个百分点,中间粒级含量明显提高,不仅改善了磨矿产品均匀性,而且提高了后续分选指标。     

提高梅山铁矿磨矿产品粒度均匀性的试验研究

梅山铁矿选矿厂针对其磨矿产品粒度分布存在的“两头多、中间少”现象,联合江西理工大学开展了优化磨矿参数,提高磨矿产品粒度均匀性的实验室试验和工业试验。工业试验在梅山铁矿选矿厂4#系列进行,历时6个月。其间根据实验室试验和流程考察结果,结合现场生产经验,对钢球大小和配比、介质充填率、磨矿浓度、返砂比、分级溢流浓度等磨矿参数进行了全面优化。磨矿参数优化后,4#系列最终磨矿产品（二段分级溢流）在保证细度为-0.076 mm占70%左右的情况下,300~10 μm合格粒级的产率增加了18.05个百分点,-10 μm过粉碎粒级的产率减少了1.60个百分点。进一步在实验室条件下对优化后4#系列的二段分级溢流和未优化3#系列的二段分级溢流进行分选效果对比,结果表明,前者所获铁精矿的产率和铁回收率分别高出9.54和6.60个百分点。此外,磨矿参数优化后,4#系列的钢球消耗、磨矿能耗、磨机中矿浆温度以及磨机噪音均得到了不同程度的降低。综上所述,4#系列的磨矿参数优化成果应在梅山铁矿选矿厂全面推广。     

川西伟晶岩型锂辉石矿选择性磨矿—强化浮选试验研究

川西伟晶岩型锂辉石矿中锂辉石普遍结晶较大、易于解离且在碎磨过程中容易细化,而入选锂辉石矿样的粒度对浮选结果具有很大的影响,采用选择性磨矿—强化浮选的工艺来加强对锂辉石的回收。试验确立了最佳的磨矿条件:钢球球径配比制度为35 mm∶30 mm∶25 mm∶15 mm=2∶5∶3∶7,钢球充填率为30%,磨矿时间为8 min,磨矿浓度为65%。在这一最佳的磨矿条件下可以生产最大量的有利于锂辉石浮选分离的中粒级-74+38μm产品。磨浮选工艺闭路试验可获得Li2O品位5.81%、回收率79.52%的锂精矿。     

钢球级配对钒钛磁铁矿磨矿产品粒度分布的影响

按照攀西地区某选矿厂生产要求,结合钒钛磁铁矿原矿单轴抗压强度及球径半理论公式,确定了磨机推荐的初装球方案(质量比),并与现厂初装球方案进行对比。试验结果表明:各阶段磨机最佳的初装球方案为一段磨矿?90 mm、?80 mm、?60 mm、?40 mm之比为25∶25∶20∶30(钢球),二段磨矿?50 mm、?40 mm、?30 mm之比为15∶35∶50(钢球),三段磨矿35 mm×40 mm、30 mm×35 mm、25 mm×30 mm之比为20∶30∶50(钢段);钢球直径和配比经过优化后,磨机磨矿产品粒度分布趋于合理,一段磨机过粗粒级产率降低了3.96个百分点,可选级别粒级产率提高了4.00个百分点;二段磨机过粗粒级产率降低了3.65个百分点,可选级别粒级产率提高了20.16个百分点;三段磨机过粗粒级产率降低了6.43个百分点,可选级别粒级产率提高了6.74个百分点,有效提高了钒钛磁铁矿的磨矿效率。     

磨矿动力学在氧化铅锌矿选择性磨矿中的应用

以兰坪氧化铅锌矿为研究对象,进行-1+0.074mm、-2+1mm、-3+2mm、-5+3mm四个单粒级物料的磨矿动力学试验,在此基础上利用拉苏莫夫球径经验公式,建立了氧化铅锌矿球径模型,并根据各类球径配比与被磨混合物料中各粒级的质量百分率大体相同的原则,计算出适宜初装球制度为:Φ3mm、Φ8mm、Φ14mm、Φ18mm钢球分别占15%、30%、38%、17%。用此装球制度对原矿(-2+0.00mm)进行磨矿,与经验装球制度相比,磨矿产物中矿泥(难浮粒级-0.01mm)产率降低5.18%,中等可浮粒级-0.02+0.01mm降低1.34%,易浮粒级+0.02mm产率提高6.52%,实现了选择性磨矿,改善了氧化锌矿物的浮选环境,从而使氧化锌精矿品位提高0.62%、回收率提高3.45%,锌总回收率从83.24%提高到86.69%。     

改善冬瓜山铜矿磨矿效果提高铜回收率的研究

针对冬瓜山铜矿难磨多金属矿在磨矿中存在的磨矿产品粒度分布"两头多、中减少"现象,进行了优化补加球制度改善磨矿效果的工业化试验。工业试验结果表明,在磨机补加球制度优化后,磨矿分级溢流-74μm含量增加5.65个百分点、-10μm过细粒级含量降低2.86个百分点,-150+10μm易选粒级含量增加5.76个百分点,磨矿产品质量得到全面改善,使后续选铜回收率提高了1.05个百分点,达到了改善磨矿效果提高铜回收率的效果。     

基于磨矿动力学的非铁介质制度优化试验研究

以南京、云南两地的铅锌矿样为试验对象,依据两个试验样重要金属矿物的嵌布粒度不均匀,其中闪锌矿相对较粗,黄铁矿次之,方铅矿比较细,在磨矿过程中三者单体解离程度不一致的工艺矿物学特性,对其进行窄粒级非铁介质和全粒级多级配非铁介质磨矿对比试验,预期通过非铁磨矿介质制度的优化,提高磨矿产品粒度均匀性,减少过磨粒级含量。结果表明,两个试验样的粗粒级矿物颗粒含量随时间的变化规律符合磨矿动力学方程,各窄粒级—3.35+1.70、—1.70+0.85、—0.85+0.425和—0.425+0.15 mm在球径尺寸分别为45、40、35和30 mm时磨矿效率最高。由此制定的非铁介质制度磨矿产品粒度分布趋于均匀,—0.15+0.010 mm中间粒级含量高,并且在磨矿效率较高时,具有粗颗粒磨细能力和过粉碎程度轻的优势。     

黑沟铁矿石粉矿(-15mm)棒磨磨矿工艺试验

黑沟铁矿石粉矿(-15 mm)铁品位为37.35%,铁主要以赤褐铁矿形式存在,铁在赤褐铁矿中分布率为85.35%。现场采用球磨机磨矿后强磁选工艺回收粉矿,球磨机磨矿时泥化现象严重,细粒级铁矿物无法通过强磁选有效回收。为减轻粉矿磨矿过程的过粉碎现象,优化磨矿产品粒度组成,对破碎至-2 mm的粉矿,预选筛分出产率为33.30%的-120μm粒级,对+120μm粒级进行棒磨机磨矿试验。在棒径分别为18、20、22 mm的钢棒为磨矿介质,且其质量比为4∶3∶3、介质充填率为30%、料棒比为1.0、磨矿浓度为70%、磨矿时间为62 s条件下闭路磨矿,合格粒级(38~120μm)占-120μm粒级比例达57.55%。降低分级粒度能够有效减少微细粒级的产生,减少过磨。采用棒磨工艺可以减少过磨,优化磨矿产品的粒度组成。