浙江某铅锌矿应用XNDT-104射线智能分选机抛废分选试验

浙江某低品位铅锌矿为提高入磨矿石品位,应用XNDT-104射线智能分选机进行了抛废分选工艺试验.试验最终抛出的废石铅+锌品位低于0.3％,低于浮选尾矿铅+锌品位,抛废率为27.42％,铅、锌回收率保持在94％以上.该工艺通过在破碎段利用XNDT-104射线智能分选机进行了抛废分选作业,大产率地抛出废石,提高了入磨矿石品...     

光电智能抛废技术在低品位铅锌矿的试验研究

为降低矿山尾砂产率,提高选矿整体经济效益,盘龙铅锌矿引进光电智能抛废分选机,对低品位铅锌矿石进行了预选抛废小型、扩大和工业试验研究.小型试验对+30～-75 mm粒级进行了抛废率试验,确定合理的抛废率为45%,此时铅、锌回收率分别为98.10%和94.77%;对不同粒级进行扩大试验,确定理想的分选粒级为10～75 mm,作业抛废率为45.95%时铅、锌回收率分别为97.68%和94.80%;对+15～-60 mm粒级进行了工业试验,取得20个班综合指标分别为作业抛废率41.20%、尾矿含铅锌为0.04%和0.21%、铅锌损失率为1.82%和2.56%,精矿含铅锌1.37%和5.82%,铅锌回收率分别为98.08%和97.44%.试验表明,光电智能抛废技术对盘龙铅锌矿低品位铅锌矿石分选抛废效果较好,可降低入磨矿石量,提高入选矿石品位,降低磨浮能耗,同时减少尾矿产率,缓解尾矿库库容压力,具有较好的技术、经济和环保效果,为实现"无尾矿山"创造了有利条件.     

X射线辐射分选机及其对含钼和含镍低品位矿石的预选试验研究

详细介绍了X射线辐射机的外形结构、各部分的功能及其工作过程,并对X射线辐射分选技术的物理原理进行了详细论述。针对辽宁地区低品位钼矿和镍矿进行了X射线预分选试验。低品位钼矿分选试验结果表明,当分离阈值为0.30时,可获得原矿抛尾率为63.70%、富集比2.03、精矿回收率为73.11%、精矿品位为0.130%的良好指标;低品位镍矿分选试验结果表明,当分选阈值为0.05时,可获得原矿抛尾率为61.63%、富集比1.45、精矿回收率为61.92%、精矿品位为0.64%的良好指标。     

某含易浮脉石型复杂铅锌矿浮选试验研究

某铅锌矿原矿Pb品位6.67%,Zn品位13.26%,矿石中含有一定量的易浮脉石——碳质物,同时含硫较高,原矿S品位32.51%,属复杂难选铅锌矿石。矿石中方铅矿嵌布粒度不均匀,且与闪锌矿、黄铁矿共生关系复杂,严重影响选矿过程中铅锌分离及铅硫分离。根据原矿性质,采用“易浮脉石预先浮选-铅锌依次优先”浮选工艺流程进行试验研究,实验室闭路试验获得铅精矿铅品位53.22%,铅回收率85.07%,含锌8.73%;锌精矿锌品位56.19%,锌回收率83.68%,含铅1.23%,实现了铅、锌矿物和黄铁矿的高效分离。     

XRT射线智能选矿机在湖南某白钨选厂的抛废试验

湖南某白钨选厂为提高原矿入选品位,降低生产成本,根据白钨矿性质和嵌布粒度特征,在破碎段采用XRT射线智能选矿机对15~45 mm粒级原矿进行了抛废半工业试验研究。半工业试验结果表明:当WO_3给矿品位为0.30%左右时,抛废废石WO_3品位在0.05%以下,抛废精矿WO_3品位在0.80%左右,抛废率可达68%,抛废精矿回收率可达88%以上,平均单位原矿生产成本较抛废前可减少32.74元/t。     

云南某高硫铅锌矿选矿工艺流程方案对比试验研究

某铅锌矿含Pb 5.23%、Zn 15.40%、S 24.86%,铅氧化率为3.05%,锌氧化率为0.43%,属于高硫铅锌矿。自开发以来，选厂生产一直采用“铅硫混浮、铅硫分离-浮锌”选矿工艺，现有工艺存在硫精矿锌含量偏高等问题。为进一步提高选矿指标，开展了“铅硫混浮、铅硫分离-浮锌”、“铅锌硫顺序优先浮选”两个不同流程方案的对比试验研究。试验结果表明，“铅锌硫顺序优先浮选”工艺试验指标更优、药剂成本更低、精矿产值更高。采用“铅锌硫顺序优先浮选”工艺，对含Pb 5.34%、Zn 15.59%、S 26.18%的原矿，通过闭路试验获得Pb品位为61.64%、Zn品位为3.37%、S品位为20.15%、Pb回收率为89.34%的铅精矿，Zn品位为51.54%、Pb品位为0.59%、S品位为35.15%、Zn回收率为96.88%的锌精矿，Pb品位为0.53%、Zn品位为0.36%、S品位为47.91%、S回收率为49.79%的硫精矿，成功实现了高硫铅锌矿低碱选矿工艺，值得现场推荐采用。     

云南某铅锌矿选矿试验研究

云南某铅锌矿原矿铅品位为1.09%,锌品位为6.02%。其中锌主要以硫化矿的形式存在于矿物中,铅主要以氧化矿的形式存在。为了合理高效回收其有用元素,开展了选矿试验研究。原矿经过磨矿后,采用"一粗三精三扫"的浮选选锌试验流程和尾矿重选抛尾后再浮选铅的试验流程,得到了铅品位31.85%,回收率为40.18%的铅精矿;锌品位51.89%,回收率为84.96%的锌精矿。     

难选富银铅锌矿选矿工艺的研究

针对富银铅锌矿的硫铁矿含量高、易浮,并存在局部氧化的矿石性质,采用自行研发的高效选择性捕收剂YN-1选铅,用组合调整剂石灰和胶体碳酸锌(加在磨机)抑锌、硫,中矿集中返回再磨的工艺流程处理该高硫铁硫氧混合铅锌银矿石,取得了突破性进展.当原矿铅、锌品位均为4%左右,硫品位达36%,铅氧化率34%时,获得铅精矿品位47.18%、铅回收率73.17%,铅精矿含银1684.89 g/t、银回收率65.05%,锌精矿品位40.78%、锌回收率71.69%的指标,比原工艺工业试验指标大幅度提高.     

X 射线透射技术分选铀矿石试验研究

X 射线透射分选技术是利用 X 射线照射不同物料后,不同物料对 X 射线的穿透能力不同进行分选的方 法。 铀矿石浸出之前利用 X 射线透射技术将不含铀或含微量铀的废石分选出来,是降低硬岩铀矿生产成本的有效方 法。 邹家山铀矿石采矿贫化率高、铀矿物在矿石中分布不均匀、适合入选的矿石产率高,有利于采用 X 射线透射技术 分选。 针对邹家山铀矿石利用 XNDT-104 型分选机开展了分选试验研究,考察了分级入选、全粒级入选、不同分选产 率条件下铀矿石的分选效果,试验结果表明:尾矿实际产率和尾矿理论产率基本吻合,说明了 X 射线透射分选机的可 靠性较好,可以根据需要准确控制尾矿产率,当设定尾矿理论产率 35%时,实际尾矿作业产率为 35. 67%,尾矿中铀品 位 0. 018%,铀分布率 3. 51%;相对于原矿低品位矿石产率 29. 68%,铀分布率为 2. 48%。 低品位矿石中铀的品位低于 铀矿山的浸出渣中铀的品位,可以直接抛尾。 X 射线透射分选技术用于硬岩铀矿石预先抛尾是可行的,有利于铀矿山 企业降本增效。     

某含碳高硫铅锌矿综合回收工艺技术研究

新疆某铅锌矿矿石硫含量高,且含有一定量的碳质物,属含碳高硫的复杂难选铅锌矿石。矿石中方铅矿嵌布粒度不均匀,且与闪锌矿、黄铁矿共生关系复杂,严重影响选矿过程中铅锌分离及铅硫分离。根据原矿性质,采用“预先脱碳-铅锌硫依次优先”浮选工艺流程进行试验研究,实现了铅、锌矿物和黄铁矿的高效分离,铅精矿铅品位59.84%,铅回收率88.02%,含锌3.66%;锌精矿锌品位52.34%,锌回收率94.05%,含铅1.45%,硫精矿硫品位50.26%,硫回收率88.13%。     

利用X射线智能选矿机对半自磨顽石的抛废试验研究

云南某锡铜硫化矿新系统采用半自磨工艺取代传统的三段一闭路破碎工艺,由于半自磨机本身的工作特点,在磨矿过程中会产生一些难磨的临界离子,排出磨机后通过筛分产生所谓的顽石。采用新系统后半自磨筛上顽石粒度为-60+10 mm,这部分顽石近圆形、棱角少、具有品位低、硬度大、高抗压及抗磨损等特点,破碎这些顽石需要较高的能耗,不利于企业提质扩能和降本增效。采用X射线智能选矿机对这部分顽石进行预选抛废,半工业试验结果表明,当给矿锡品位为0.13%～0.224%、铜品位为0.168%～0.283%时,作业抛废率达到52.04%～59.26%,废石中锡品位降至0.045%～0.05%,铜品位降至0.048%～0.051%,抛废精矿中锡、铜金属富集比达到2倍左右,抛废精矿锡、铜回收率均超过80%。初步效益分析表明,采用X射线智能选矿机对顽石进行预选年创收约为271.72万元,经济效益显著,具有一定的借鉴及推广价值。     

云南某硫化铅锌矿工艺矿物学及选矿试验研究

针对云南某硫化铅锌矿,方铅矿嵌布粒度细、黄铁矿含量高的特点,进行了工艺矿物学与浮选回收技术研究。采用铅硫混浮-混合粗精矿再磨-铅硫分选-锌硫分选选矿回收工艺,基于全流程主要条件试验确定最佳工艺技术条件。实验室全流程闭路试验获得了Pb品位65.52%,Pb回收率87.51%,含锌3.89%的铅精矿;锌1,锌2合计Zn品位54.74%,Zn回收率95.02%的锌精矿及Fe品位42.02%,Fe回收率78.26%硫精矿。目的矿物方铅矿、闪锌矿和黄铁矿均得到良好回收。     

四川某混合型铅锌矿选矿实践

四川某铅锌选厂原设计为氧化铅锌矿选矿工艺,矿山开采后矿石逐渐演变为混合型铅锌矿,且难分选,原矿铅品位在3%左右,锌品位在4%左右,铅锌氧化率为10%～35%。该厂在原有氧化矿浮选工艺基础上,经过针对性的技术改造,得到了铅精矿品位为61.00%,含锌5.89%,回收率为86.67%;锌精矿品位为47.15%,含铅3.12%,回收率为81.79%的较好指标。     

四川某混合型铅锌矿选矿实践

四川某铅锌选厂原设计为氧化铅锌矿选矿工艺,矿山开采后矿石逐渐演变为混合型铅锌矿,且难分选,原矿铅品位在3%左右,锌品位在4%左右,铅锌氧化率为10%～35%。该厂在原有氧化矿浮选工艺基础上,经过针对性的技术改造,得到了铅精矿品位为61.00%,含锌5.89%,回收率为86.67%;锌精矿品位为47.15%,含铅3.12%,回收率为81.79%的较好指标。     

某氧硫混合铅锌矿选矿试验研究

为高效回收四川某难选氧化铅锌矿,针对氧硫混合铅锌矿高泥、高氧化率、氧化铁矿物严重浸染铅锌矿物、性脆易于泥化的白云石和方解石含量高等问题,在原矿铅含量3.18%、锌含量5.49%、铅氧化率38.36%、锌氧化率73.95%的条件下,采用先选硫化、氧化铅矿物,再选硫化锌矿物,最后再选氧化锌矿物的工艺流程,得到了铅精矿铅品位45.36%、铅回收率85.33%,锌精矿锌总品位40.42%、锌精矿总回收率86.28%的良好选矿指标。     

内蒙古某含碳低品位硫化铅锌矿石选矿试验

针对内蒙古某含碳低品位硫化铅锌矿石有机碳含量高并以隐晶质形式存在、铅锌硫化物嵌布粒度微细等特点,采用磨矿后预先浮选脱碳-铅锌硫依次浮选-铅、锌粗精矿精选前进行再磨的工艺流程对其进行选矿试验,并在铅精选时加入碳的高效抑制剂铁铬木质素磺酸盐,最终获得了铅品位为53.67%、铅回收率为56.93%的铅精矿,锌品位为44.64%、锌回收率为83.19%的锌精矿和硫品位为36.89%、硫回收率为59.11%的硫精矿,从而为该矿石的开发利用提供了依据。     

提高云南昭通地区铅锌矿铅锌回收率的工艺技术研究

对云南昭通地区铅锌矿选矿工艺进行了研究,该矿原矿含铅２％—５％,锌９％—１４％。原生产技术指标为铅精矿品位４１．９３％、回收率７２．３９％,锌精矿品位５１．２３％、回收率６９．６９％。通过对原矿性质的研究和选矿试验,确定了磨矿粒度为７０％－２００目,改变了生产工艺流程结构,并辅以合适的硫铁矿抑制剂,将原铅、硫分选后的硫精矿进一步扫选,回收部分铅,并增加了硫精矿中回收锌的作业,所得锌粗精矿并入锌精选作业,此工艺流程应用于生产的生产技术指标为：铅精矿品位４２．８０％、回收率８０．８８％,锌精矿品位５３．６４％、回收率８１．０７％。获得了显著的经济效益。     

某含碳高硫铅锌矿综合回收工艺技术

新疆某铅锌矿矿石硫含量高,且含有一定量的含碳质物,属含碳高硫复杂难选铅锌矿石。矿石中方铅矿嵌布粒度不均匀,且与闪锌矿、黄铁矿共生关系复杂,严重影响选矿过程中铅锌分离及铅硫分离。根据原矿性质,采用"预先脱碳—铅锌硫依次优先浮选"工艺流程处理该矿石,实现了铅、锌矿物和黄铁矿的高效分离,所得铅精矿铅品位59.84%,铅回收率88.02%,含锌3.66%;锌精矿锌品位52.34%,锌回收率94.05%,含铅1.45%,硫精矿硫品位50.26%,硫回收率88.13%。     

某难选高硫铅锌矿的选矿工艺试验研究

根据某高硫难选铅锌矿石的原矿性质,进行了浮选药剂条件试验和闭路试验研究。采用石灰调浆、硫酸锌抑制锌矿物,混合捕收剂优先浮选铅,在低碱条件下,用新型活化剂X-41活化选铅尾矿,丁黄药选锌,可以实现铅、锌的高效分离,铅精矿铅品位和回收率分别达到60.32%和77.03%,锌含量为7.51%;锌精矿锌品位40.27%、回收率78.13%,铅含量2.47%。     

贫锡矿石预选抛废工艺及设备工业试验研究

大厂锡矿资源丰富,但富矿已近枯竭,将要大规模开采的是以92号矿体为主的贫矿体。92号矿体与富矿相比,矿石性质差异很大。为提高选厂的入选品位,需要对92号矿体粗颗粒(+3～-20mm)贫锡矿石进行预选抛废工艺、设备和工业试验研究。工业试验结果表明:采用BATAC跳汰机预选抛废,作业抛废率34 18%,锡、铅、锌作业回收率分别为92 46%、84 45%、85 77%;对原矿抛废率27 4%,锡、铅、锌回收率分别为95 01%、91 83%、91 87%;跳汰机处理能力达到311t/h。采用BAT AC跳汰机处理贫锡矿石预选抛废是可行的。