汽车转向传动轴断裂原因分析

通过断口形貌与显微组织观察、化学成分测试等分析了汽车转向传动轴断裂失效的原因。结果表明:转向传动轴属扭转疲劳断裂,裂纹萌生于其外表面,表面粗糙的机加工痕迹形成裂纹源,是造成转向传动轴早期失效的主要原因。     

某型号轧机主传动轴断裂原因诊断

分析了某型号轧机主传动轴断裂事故原因,确诊该轴断裂为疲劳断裂,进行疲劳校核发现理论设计的疲劳强度足够,是由于表面裂纹等缺陷过大导致的疲劳失效。针对此类事故,提出在日常检修中增加重要传动轴关键部位裂纹评估,实践表明这一举措可以有效排查此类事故。     

某石油钻井绞车链轮传动轴断裂原因

某石油钻井绞车在运行过程中链轮传动轴突然断裂,通过断口形貌观察、化学成分分析、力学性能测试、显微组织观察等方法,研究了链轮传动轴断裂的原因.结果表明:链轮传动轴的断裂属于早期疲劳失效.裂纹在链轮传动轴?210 mm与?200 mm轴台阶处的粗糙过渡圆角根部应力集中处萌生,在交变弯扭应力作用下扩展,最终导致链轮传动轴的疲...     

某泥门传动轴断裂失效分析

本文针对泥门传动轴断裂失效的问题,对泥门传动轴进行了断口分析、受力分析、液压系统和控制系统分析,探究了泥门传动轴断裂原因,并给出优化改进方案。研究结果表明,泥门传动轴焊接工艺不完善是其失效的主要原因;泥门传动轴断裂耳板处位于受力薄弱点,在非正常工况下容易损坏;液压系统及控制系统存在的缺陷是泥门传动轴断裂失效的间接原因。     

某传动装置主传动轴断裂原因分析

某特种车辆在试车过程中传动装置主传动轴断裂失效。在传动轴断口宏微观特征观察的基础上 ,综合主传动轴的金相组织、力学性能、硬度以及化学成分等 ,对主传动轴断裂失效的原因进行研究。结果表明 ,两根轴的断裂均是以振动疲劳为主的高、低周复合疲劳断裂。主传动轴工作中存在扭振 ,齿根转角R偏小和材料屈服强度偏低是导致主传动轴提前失效的主要原因     

电动往复锯的马达轴断裂失效分析

分析了在电动往复锯的实打试验中失效断裂的马达轴。结果表明,马达轴的齿部断裂属于交变循环作用力下的疲劳断裂;齿部的金相组织中过多残留奥氏体以及非金属夹杂物的存在是产生裂纹并最终导致断裂的主要原因;优化淬火和回火的工艺参数是潜在改善方案。     

基于ANSYS Workbench拉杆的断裂原因分析和优化

通过分析失效拉杆的化学成分、裂纹和断口特征,并结合ANSYS Workbench静力学分析其断裂的原因,分析结果表明拉杆过早断裂主要由碳钢中存在的氧化物等杂质及碳钢中未掺入影响碳钢强度及韧性的其他微量合金元素所引起。结构部分局部设计的不合理,加剧了拉杆的断裂失效。     

循环泵传动轴断裂原因分析试验

针对循环泵传动轴在使用过程中发生断裂的问题,通过化学成分分析、金相检验及断口分析等方法对传动轴的断裂原因进行了分析。得出结果表明,传动轴螺纹底部和变径部位存在应力集中,传动轴在运行初期产生了细小裂纹,随后在交变应力作用下沿热处理缺陷开裂。此项试验为制造厂避免该类事故的发生提供了指导和借鉴。     

大摆锤减速机传动轴失效断裂的分析与改进

大摆锤在投入使用2年期间,减速机传动齿轮轴断裂。为了分析传动轴断裂失效的原因,对失效轴进行了受力分析和断口分析。分析的结果表明:这是设计计算错误、结构设计不足、选材不当、反向制动方式等原因造成。根据分析的结果,采取加大输出轴直径和改变制动方式对传动轴进行了改进,并对改进方法做了具体的讲解。     

某传动轴裂纹的检验诊断与原因分析

通过断口检查、化学分析、金相检验和硬度测试等方法,对某传动轴裂纹进行了检诊断和原因分析.结果表明:该传动轴的裂纹性质为氢脆裂纹.因感应淬火工艺不当,使该端心部淬透,硬度增高,氢脆敏感性增大是其氢脆裂纹产生的主要原因.     

波形护栏板冷弯成型机组传动轴断裂失效分析及对策研究

针对波形梁钢护栏板冷弯成型机组在运行过程中轧辊传动轴突然发生断裂失效问题,对传动轴宏观断口形貌、成型辊道次、成型弯曲角度分配以及成型过程进行有限元模拟研究,分析了轧辊传动轴断裂的原因.结果表明,成型辊道次和成型弯曲角度分配设计合理,轧辊传动轴断裂属于应力过载失效.断裂部位位于轧辊传动轴φ60 mm与φ65 mm轴台阶过渡圆角根部,在强弯扭应力作用下发生断裂失效.针对以上结论,给出了相应的解决方案,减少了停机次数,提高了波形梁钢护栏板生产效率.     

液压泵传动轴断裂失效分析

某国产液压泵在试验验证过程中发生传动轴断裂。通过对断裂轴的使用工况、强度安全系数校核、工作应力有限元分析、宏观断口检查、微观形貌、化学成分、金相组织、材料硬度等方面的分析,发现液压泵传动轴失效的主要原因是阶梯轴处过渡圆角设计过小,从而造成局部高应力集中以及圆角处热处理未达到技术要求所致。给出了此类传动轴设计改进方法及工艺优化路线,为提高传动轴的使用寿命奠定了基础。     

自卸车拐轴断裂原因分析

通过对某自卸车拐轴金相和断口扫描电镜分析，认定该拐轴断裂的原因是由于断裂处存在应力集中和加工缺陷。在自卸车行驶过程中，该处受到交变载荷作用。产生疲劳裂纹．疲劳裂纹的扩展最终导致了轴的断裂失效。通过ANSYS对轴的结构进行了有限元分析。找出轴在设计中的结构不合理位置，改进设计参数，达到优化的目的。     

柴油机油底壳的失效分析与改进

油底壳在使用过程中发生失效,经采用宏、微观形貌观察、显微组织检验、硬度测试及化学成分分析等方法对断裂进行了分析,结果表明该失效为疲劳断裂,原因为油底壳结构设计不合理,薄式壳体强度不足,采取了优化设计、优化冲压工艺办法之后,解决了问题。     

某四缸柴油机主轴承盖螺栓断裂失效

针对一起台架试验中的柴油机主轴承盖螺栓断裂问题,对断口进行了宏观分析、微观分析、金相组织检验等,对螺栓的断裂原因进行了分析。结果表明:该螺栓失效是典型的疲劳失效,主要原因是螺栓螺纹牙底存在原始裂纹,产生疲劳断裂,通过提高螺栓搓丝质量避免类似问题的发生。     

H13钢压铸模具的失效分析

利用光学显微镜、扫描电镜、硬度仪、冲击试验机等对铝合金成形用H13钢压铸模具的早期失效原因进行了分析。结果表明:该模具的失效形式为整体脆断,其主要原因是模具钢中存在较为严重的带状偏析、非金属夹杂物、液析碳化物等组织缺陷,同时热处理工艺也不合理;非金属夹杂物和液析碳化物周围在热应力及机械力作用下形成了裂纹,而带状偏析和不合理的热处理工艺降低了模具的冲击韧性,使得裂纹迅速扩展,最终导致了模具的早期失效。     

汽车传动轴轴颈断裂分析与优化

针对某汽车在试车过程中传动轴中十字轴断裂失效,通过对十字轴的轴颈断裂处进行失效分析、运动分析、试验分析、理论分析、有限元分析等,研究十字轴断裂失效的原因。根据实际工作状态,试验分析得出十字轴的平均寿命,通过运动分析、理论分析和有限元分析确定了十字轴发生断裂失效的原因,得出十字轴轴颈处应力云图规律。十字轴轴颈根部处采用椭圆形曲线、三次样条曲线、圆弧蜕变过渡曲线、双曲线时,轴颈根部处的最大弯曲应力均比采用单圆弧曲线时要小。结果表明:十字轴发生断裂的主要原因之一是十字轴轴颈处发生了应力集中现象。分析结果为十字轴生产与加工提供参考依据。     

压缩机供液泵叶片失效分析

采用化学成分分析、力学性能测试、断口扫描电镜观察和金相观察等失效分析手段,对压缩机供液泵的叶片断裂原因进行分析,并对未断裂叶片根部进行表面着色探伤和金相组织观察。结果表明:叶片断裂原因是因为根部存在应力腐蚀裂纹,这些裂纹成为疲劳断裂的起源位置。     

乘用车行李厢盖扭杆失效分析

为解决某车型软工装交样阶段中行李厢盖扭杆断裂的问题,利用OES光谱仪、扫描电子显微镜、光学显微镜和硬度计等技术手段检测失效扭杆的化学成分、宏观断口形貌、微观组织和金相组织。分析结果表明,扭杆断裂属于早期疲劳断裂失效;失效原因是在扭杆成形过程中,扭杆表面存在较为严重的工装压痕缺陷,形成表面裂纹源,在扭转应力作用下,裂纹扩展,最终发生断裂。     

A105材质法兰断裂原因分析

某化工厂甲醇合成项目的法兰在试开车过程中失效断裂,经过理化性能检测、金相分析、有限元分析,得出该A105材质法兰失效的原因。结果表明,法兰的裂纹为氢脆开裂,氢含量偏高是法兰发生氢脆开裂的主要原因。