我国高炉渣余热回收技术进展

对国内外高炉渣余热回收利用技术的现状进行分析,指出了现有各种处理工艺的不足和缺陷.提出应大力发展流化床式高炉渣余热回收技术,以利于环境保护与热能的综合利用.     

从FRHC法炼铜炉渣中回收铜的试验研究

根据铜渣火法贫化的原理,对FRHC法炼铜炉渣进行火法贫化。考察了还原条件、添加剂(石英、萤石)的添加量对FRHC法炼铜炉渣中铜收率的影响,并通过正交试验确定铜回收的较优水平。试验结果表明:还原气氛对FRHC法炼铜炉渣火法贫化是必要的,适量的石英和萤石的对该炉渣火法贫化是有效的。试验确定的较优水平为保温温度1 300℃,保温时间100 min,添加剂石灰和萤石的添加量分别为5%和3%左右,此时铜回收率最高可达到97.47%。     

炼铜反射炉烟气余热再回收实践

介绍选用热管空气换热器作为炼铜反射炉低温余热回收装置的设计要点、运行情况及经济效益。     

高炉炉渣处理技术及发展趋势

介绍了国内高炉炉渣处理技术现状，主要包括水渣处理中的底滤法、INBA法的现状与发展。现有高炉炉渣处理技术存在着水渣处理耗水量大、污染环境、高炉炉渣余热回收率低和需要额外能源消耗等问题。离心粒化法节约水资源、无污染物排放且能有效回收炉渣余热，是高炉炉渣处理未来的发展趋势。     

冶炼炉渣中有价金属回收工艺研究和应用实践

本文介绍贵冶渣选车间通过对综合回收铜冶炼炉渣的工业研究及应用实践,实现了闪速炼铜炉渣中的铜的高效回收,以及炉渣中金、银等有价金属的富集,使铜、金、银的综合回收技术处于国内领先水平,创造了较好的经济和社会效益,提高了资源利用率,实现了渣选生产效益最大化,取得了循环经济的新突破。     

高炉熔渣余热回收技术发展过程及趋势

 系统分析了从20世纪70年代末以来高炉熔渣余热回收技术的发展历程及各个时期的特点,通过分析可知,目前高炉熔渣余热回收的效率很低,限制了其商业化运行。提高余热回收效率,优化余热利用方式,开发高附加值的炉渣副产品已成为熔渣余热回收技术发展的趋势。     

白银铜炉渣的微观组成及金属分布

通过对白银炼铜炉渣微观组成、性质的观察及物相分析，了解渣中铜的物相组成及金属的分布，以利于有价成分的回收。     

处理高炉渣的新方法——做到百分之百回收利用

据外刊报导,日本新日铁公司计划建造一座月产炉渣砂两三万吨的高炉渣处理车间,它不但能将高炉渣百分之百回收利用,并且还能回收渣中余热。过去处理高炉渣往往采用高压水使其粒化,或在炉渣自然冷却后再进行破碎。这些     

冷热双混辊压法高炉熔渣破碎试验

围绕高炉熔渣余热回收设计开发了冷热双混辊压法高炉熔渣破碎装置,并以水淬高炉渣作为冷却介质,开展了高炉熔渣辊压破碎试验。试验研究了电机转速R、辊间距离L、冷却介质漏斗高度H等装置运行参数对处理后炉渣的厚度、温度以及玻璃化率的影响,获得最佳参数,为高炉熔渣余热回收及工业试验奠定基础。结果表明,在电机转速为9 r/min、辊间距离为2 mm、水淬渣漏斗高度为4 mm时,处理后的高炉渣呈现为厚度最小为1.26 mm的薄片。此时,炉渣温度为442 ℃,玻璃体化率达89.8%,可在保证高炉渣后续利用的同时,最大程度地提高余热回收温度。     

冷热双混辊压法高炉熔渣破碎试验

围绕高炉熔渣余热回收设计开发了冷热双混辊压法高炉熔渣破碎装置,并以水淬高炉渣作为冷却介质,开展了高炉熔渣辊压破碎试验。试验研究了电机转速R、辊间距离L、冷却介质漏斗高度H等装置运行参数对处理后炉渣的厚度、温度以及玻璃化率的影响,获得最佳参数,为高炉熔渣余热回收及工业试验奠定基础。结果表明,在电机转速为9 r/min、辊间距离为2 mm、水淬渣漏斗高度为4 mm时,处理后的高炉渣呈现为厚度最小为1.26 mm的薄片。此时,炉渣温度为442℃,玻璃体化率达89.8%,可在保证高炉渣后续利用的同时,最大程度地提高余热回收温度。     

铜富氧顶吹熔池熔炼节能设计

对比了密闭鼓风炉炼铜与富氧顶吹熔池熔炼炼铜能源消耗情况,改造后充分利用了精矿熔炼的反应热,再加上余热回收和利用蒸汽发电,更重要的是利用竖罐炼锌残渣作为熔炼炉的燃料.通过节能设计使能耗指标达到国内外先进水平.     

某冶炼厂余热回收及利用方案设计分析

针对某冶炼厂闪速炼铜实际工艺生产情况,设计了一套完整的余热回收及余热利用方案。该方案充分利用该厂烟气余热来源广的特点,将余热回收装置的蒸汽工作压力设计为高压、中压、低压3个等级,同时将各种不同压力等级的蒸汽通过减压串通,提高工艺生产用汽的可靠性。余热利用采用汽轮机发电方案,经济效益可达0.805亿元/年,节约标煤200 376 t/a。     

高炉渣余热驱动空气布雷顿循环热力学分析

在高炉渣干式粒化余热回收装置的基础上,提出了高炉渣余热驱动的空气布雷顿循环装置,建立了该循环的有限时间热力学模型,对该装置的余热回收性能进行了研究。通过数值计算,分析了压气机压比、压气机进口相对压降（工质质量流率）和余热回收温度对循环功率、热回收效率和循环热效率的影响。结果表明：通过调整压气机进口相对压降和压气机压比,能使热回收效率和循环功率取得最大值;余热回收温度越高,循环功率、热回收效率和循环热效率也越高,同时,压气机进口相对压降的适用范围也越大。并以循环功率最大为目标,优化了压气机压比和压气机进口相对压降,得到了最大循环功率为51.46kW,最大热回收效率为11.98%,对应的循环热效率为20.71%。     

高炉渣离心粒化余热回收工艺与结构设想

基于高炉渣显热特性,论文提出了一种通过离心粒化高炉渣、采用余热锅炉对高炉渣进行余热回收的干法高炉渣处理的工艺流程和结构设想。该新工艺具有结构简单、不消耗新水、不向大气排放有害气体等优势;有望实现余热锅炉蒸汽并入蒸汽管网,或用于发电,如实现设想,可产生可观的经济效益和良好的社会效益。     

炼铜炉渣贫化的新方法及机理

本文叙述了用真空贫化手段，成功地将诺兰达法炼铜炉渣的渣层含铜从５％降低到０．５％以下，直接得弃渣，是炼铜炉渣处理的新方法。     

高炉渣余热回收探讨

分析了目前中国钢铁企业的炼铁环节炉渣余热回收方法及其存在的问题,提出其中存在问题的解决方法。     

高炉炉渣微水淬法余热回收技术开发

山东九羊集团有限公司开发了高炉炉渣余热回收技术,将绝大部分冷却水蒸发为中压饱和蒸汽进行收集,然后采用风冷工艺获得热循环空气,通过余热锅炉再次回收余热,吨铁可回收热量257.7 MJ,综合回收率可达87%,与传统的水淬工艺相比吨渣可节约用水7~9 t。     

贵溪冶炼厂余热利用的特点及其经济效益

这是迄今为止公开发表的有关贵冶余热利用方面最为详细的一篇评介文章。作者在文中提出了该厂余热利用的7个特点,通过计算,说明利用余热之后,节油和发电两项所能收到的显著经济效益,这对我国重有色金属冶炼厂的技术改造,无疑是一份有价值的技术资料。 贵溪冶炼厂采用闪速炉炼铜新工艺。冶炼烟气回收余热后制硫酸,燃烧烟气回收余热后作为干燥作业的热源。通过余热利用,每年可节约重油21000吨,发电8600万度,占全厂用电的55％,经济效益显著。     

关于有色冶炼废渣含热利用的探讨

有色金属火法冶炼过程中,产出大量的炉渣,其中含有大量的余热。如何综合利用炉渣和回收其中所含的热能,是个极需研究的课题。这个课题在国外已进行了不少的工作,做过一些报导,而在国内却未引起人们足够的重视,也很少有人问津。一、炉渣余热的价值重有色金属火法冶炼所产的炉渣量及所含的热量示于下表1。从表1可以看出,每产出     

有色冶金动态

贵溪冶炼厂动工兴建江西贵溪冶炼厂于1980年7月30日举行开工典礼,动工兴建。该冶炼厂是从日本住友金属矿山株式会社和芬兰AOR公司引进的炼铜成套设备。采用的冶炼流程是铜精矿气流干燥、中温鼓风的闪速熔炼、电炉贫化炉渣、转炉吹炼、回转炉精炼及浇铸生产重380公斤阳极铜板。转炉渣采用选矿方法回收铜,产出渣铜精矿返回熔炼。