折点氯化法处理采气废水中氨氮实验研究

因工艺需求,天然气开采过程会加入各种有机无机化学物质,导致采气废水中含有较高浓度的氨氮。为确保采气废水氨氮处理稳定达标排放,文章利用折点氯化法对采气废水进行脱氨处理,结合气田采气废水处理工艺及现场情况,主要研究了次氯酸钙与废水中氨氮物质的质量之比、pH值、不同水样对折点氯化法脱除采气废水中氨氮的影响。实验表明：次氯酸钙氧化剂投加量与采气废水中氨氮质量之比保持在10:1左右,pH控制在6～8时,氨氮脱除效果较好,处理后氨氮浓度可以满足稳定达标排放要求。     

声化学复合O3无害化处理油气田含硫废水研究

对油气田含硫废水采用化学混凝、臭氧氧化后,再进行超声波与臭氧催化氧化的复合处理工艺技术进行深度处理。实验研究得到此工艺技术的优化条件：超声波频率70kHz,声强25W/cm2,作用时间35min,体系pH值为9～10,O3浓度40mg/L。在此优化工艺条件下,对污染严重超标的油气田含硫废水进行处理,可以使主要污染指标COD值由10346mg/L降低到100mg/L以内、S2-由312mg/L降低到1.0mg/L以内,使污染严重超标的废水处理后水质主要指标达到GB8978-1996一级排放标准。     

臭氧+生化联合处理外排稠油污水试验

以国内某油田稠油产出水经隔油-气浮工艺处理后的出水为处理对象,考察了臭氧投加量、停留时间、药剂投加量对超稠油污水COD去除率的影响。结果表明,当预氧化进水COD平均值为497.8 mg/L,臭氧投加浓度(按臭氧发生器功率-空气量-臭氧量图计算)为100 mg/L,停留时间为3 h,絮凝剂PFS和PAM投加浓度分别为75 mg/L和30 mg/L,水解酸化/接触氧化工艺停留时间为60 h,臭氧催化氧化后PFS与PAM的投加浓度分别为100 mg/L和30 mg/L,臭氧投加浓度为120 mg/L时,最终出水COD均值为40.2 mg/L,满足辽宁省《污水综合排放标准(DB21/1627—2008)》中的一级标准要求。     

车载式橇装油气田废水处理装置

由于油气田作业产生的废水含多种添加剂 ,处理难度较大 ,且各油田作业分散 ,废水间歇排放 ,不适合采用常规连续式固定废水处理装置处理。经大量实验研究 ,提出了一套适合处理油气井作业废水的工艺流程 ,即“预处理—混凝沉降—微电解—催化氧化—活性炭吸附”五步法处理工艺。车载式橇装油气田废水处理装置采用了五步法处理工艺 ,它适合油田油气井作业分散、废水量小、排放间歇的特点 ,运行过程中还可根据现场废水污染特点进行优化组合。该装置采用两台大型卡车载运 ,处理规模为 10 0m3/d ,出水COD小于 15 0mg/L。     

混凝-臭氧氧化处理焦化废水生化出水的试验研究

对混凝-臭氧氧化处理焦化废水生化出水工艺进行研究,考察了混凝剂聚合氯化铝（PAC）投加量、臭氧浓度、pH值和反应时间对混凝-臭氧氧化去除COD和色度的影响。在综合考虑处理成本和降解效果的前提下,提出反应体系的最佳工艺参数：PAC投加量为100 mg/L,臭氧浓度为100 mg/L,pH值为10.61,反应时间为30 min。最终COD去除率达到80.05%,色度降低96.74%,比单独臭氧氧化分别提高29.19百分点和19.9百分点。处理出水COD浓度为53.87 mg/L,色度可以降为6倍,均达到了国家污水综合排放(GB 8978-1996)一级标准。     

采用芬顿法对腈纶废水进行深度处理工艺

研究了采用芬顿氧化法对腈纶废水进行深度处理的最佳工艺线路。结果表明,芬顿氧化法对腈纶废水的氧化处理效果显著,反应的最佳工艺条件为:双氧水投加量1 000 mg/L、硫酸亚铁投加量1 300 mg/L、氧化反应时间为100 min、初始反应pH值为3。腈纶废水经该工艺处理后,出水CODcr可达到150 mg/L以下的排放标准。     

榆林能化厂高盐含油废水的回用处理方法研究

含油废水来源广、危害大、成分复杂,由于技术和经济的原因,很难完全实现达标排放。采用化学氧化-混凝~SBR处理含油废水,研究了最佳的化学氧化处理条件,以及生物处理对曝气时间的影响。研究表明:化学氧化阶段选用H_2O_2氧化含盐含油废水处理COD及油含量分别为6365mg/L和60mg/L左右的含油废水时,在H_2O_2投加量为0.2%,沉淀时间为120min,PAC投加量为200mg/L,PAM投加量在3mg/L,SBR生物处理曝气时间为8h时,含盐含油废水的COD去除率高达94.91%,出水COD达到国家二级排放标准。     

陶瓷膜催化臭氧氧化处理苯酚模拟水的研究

含酚废水毒性强,易污染环境且不容易处理。通过陶瓷膜催化臭氧氧化处理苯酚模拟水,考察臭氧投加量、初始pH、膜通量和苯酚初始浓度对苯酚去除效果的影响,并探究其反应动力学以及机理。结果表明：在臭氧投加量为3.55 mg/min、初始pH为10.02、膜通量为75L/(m2?h)和苯酚初始质量浓度为20mg/L时,陶瓷膜催化臭氧氧化去除苯酚的效果最好,反应时间为45min时苯酚的去除率达到100%;陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚遵循表观拟一级反应动力学规律。TBA（叔丁醇,羟基自由基抑制剂）的对照实验证明,陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚基本上遵循自由基机理。     

CQS1.2/0.6型采气废水处理装置

针对油田采气废水COD、BOD5浓度高 ,采气站点分散 ,单个站点采气废水量小 ,原有处理工艺复杂、成本高等问题 ,研制了CQS 1 2 / 0 6型采气废水处理装置。装置由电凝反应器、溶气气浮系统、过滤系统和电气控制系统 4部分组成 ,这种装置以电凝聚处理为主体 ,辅以溶气气浮和机械过滤处理工艺 ,采用整体橇装型式 ,可车载运移。现场采气废水的处理试验表明 ,装置在去除采气废水中的油、悬浮物、色度及COD等方面都具有较好的效果     

陶瓷膜催化臭氧氧化处理苯酚模拟水的研究

含酚废水毒性强，易污染环境且不容易处理。通过陶瓷膜催化臭氧氧化处理苯酚模拟水，考察臭氧投加量、初始pH、膜通量和苯酚初始浓度对苯酚去除效果的影响，并探究其反应动力学以及机理。结果表明：在臭氧投加量为3.55 mg/min、初始pH为10.02、膜通量为75L/(m2?h)和苯酚初始质量浓度为20mg/L时，陶瓷膜催化臭氧氧化去除苯酚的效果最好，反应时间为45min时苯酚的去除率达到100%；陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚遵循表观拟一级反应动力学规律。TBA（叔丁醇，羟基自由基抑制剂）的对照实验证明，陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚基本上遵循自由基机理。     

用氢氧化铝胶体吸附浮选法处理废水中的镍离子

用吸附胶体浮选法处理Ni^2＋质量浓度为40mg／L的模拟含镍废水,研究了工艺条件对除镍率的影响。结果表明,处理50mL模拟含镍废水的最佳工艺条件是：AlCl3溶液（质量浓度为10g／L）用量为9mL,废水体系pH值为8,十二烷基苯磺酸钠（SDBS）溶液（质量浓度为2g／L）用量为1．5mL,浮选时间为1min,空气流量为120mL／min。向1L Ni^2＋质量浓度为46．5mg／L的电镀废水中加入2．1g AlCl3,将废水体系pH值调为8,加入0．16g SDBS,浮选后除镍率高达98．9％,对Cr^3＋,Zn^2＋,Cd^2＋的去除率分别为99．5％,99．4％,99．6％。     

微气泡旋流气浮+微滤技术处理含聚污水小型试验研究

为解决现有生化及物化工艺处理含聚污水效果较差的问题,开展了双微组合工艺处理试验。该工艺包括微气泡旋流气浮和微滤两套装置。微气泡旋流气浮集旋流和气浮选技术于一体,增大了气泡与杂质的碰撞概率,从而提高处理效率;微滤采用密度较石英砂滤料小的活性镀膜滤料,表面布满微孔使得其比表面积增大,吸附能力增强,从而可以高效吸附污水中的杂质。在含聚污水处理站开展的现场试验表明:对于含聚浓度低于300 mg/L、含油浓度低于630 mg/L、悬浮物浓度低于120 mg/L的聚驱采出污水,经过双微技术处理后,含油及悬浮物浓度均达到5 mg/L以下,去除效率都较高,优于现有生化工艺;微气泡旋流气浮最佳工况为气液比1∶10,回流比15%;微滤技术最佳滤速为8 m/h,反冲洗周期24 h,最佳的气洗强度为10 L/(s·m²)。     

微/纳米气浮技术处理石化污水的试验

文中介绍了某炼油厂为应对《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)排放标准,通过对预处理单元进行混凝—微/纳米气浮技术试验,对比原预处理工艺出水水质,考察微/纳米气浮技术在污水预处理应用效果情况.结果表明,在同样的混凝剂加注的情况下微/纳米气浮装置出水水质较原1气、2气浮出水水质较好,该技术可为污水处理...     

高级氧化法处理气田水中有机污染物的研究

气田水的产水量大,水质复杂,若直接排入水体,将造成环境污染。为此,采用气相色谱-质谱法(GC-MS)剖析了气田水的有机物组成,并单独采用臭氧(O_3)氧化技术和紫外光(UV)/H_2O_2氧化技术对气田水进行了深度氧化处理,考察了各氧化工艺条件下的影响因子对气田水处理效果的影响,研究了O_3氧化后水中的有机物特点,最终提出了O_3+UV/H_2O_2氧化技术。结果表明:气田水中的有机物种类复杂,含有各种难降解的含氮、含硫杂环有机化合物;当O_3投加量为7.5 g/h、pH值为11、氧化时间为90 min时,气田水中的有机物矿化程度最高,约为20%;O_3氧化后的有机物表征显示大部分物质被氧化为易于生物降解的酸类、醇类、酯类等简单化合物;UV/H_2O_2氧化过程中H_2O_2投加量为6 720 mg/L、pH值为3、反应时间为90 min时,可将TOC值由87.27 mg/L降到10 mg/L以下;最后,将两种氧化工艺联合使用,当H_2O_2投加量为4 880 mg/L、pH值为3、反应时间为60 min时,可将TOC值由87.27 mg/L降到20 mg/L以下,适当增加时间,可降为10 mg/L左右。对比两种氧化工艺,O_3+UV/H_2O_2氧化技术不仅减少了H_2O_2投加量,同时也缩短了UV/H_2O_2氧化的反应时间。     

膜法油气回收处理装置控制系统设计

针对膜法油气回收装置的运行特点,采用以PLC为下位机、嵌入式工控机为上位机、上层为远程监控计算机的3层控制结构,实现了对油气回收运行过程的自动控制、现场和远程监控。利用MCGS组态软件开发的现场和远程监控软件,能实现过程参数的实时显示和历史数据处理等功能。运行试验结果表明,该装置能使油气储罐的压力达到初始设定值之下,油气排放质量浓度降至16～22g/m3之间,低于国家标准25g/m3。     

钻井废水废气同步消减新技术及现场示范

钻井废水、钻井柴油机废气污染物和排气噪声是石油天然气钻探作业环境保护的主要治理对象。根据热力学原理和气液动量、热量、质量传递相变机理,研发了钻井废水废气同步消减新技术。其技术原理为:钻井废水与柴油机废气两相流直接接触传热传质,废气余热消减废水,废水吸收废气烟尘同时使废气降温降噪减阻,替代柴油机排气消声器。为此,设计了与钻井190型涡轮增压柴油机配套的ST系列废水废气现场同步处理示范装置,并在四川龙岗和新疆克拉玛依等多种地质结构的油气钻井现场实施。结果表明,单台810kW柴油机1200r/min工况下平均消减废水能力为0.538m3/h,废气烟尘基本消除,降噪效果比消声器提高4.2%～23.7%(倍频带)而背压降低70%以上,柴油机功率损失比减少1%。实践证明,该技术改变了钻井废水末端治理的现状,以源头治理方式实现钻井现场废水不加药、不外排、不转运,为提高钻探作业环保水平提供了可靠的技术保障,对建立石油天然气钻探清洁生产体系具有重要意义,并可以大幅度减少钻井现场废水池征地和基建投资,产生显著的经济、环境和社会效益。     

含硫气田水达标外排处理技术新进展

气田水普遍具有污染物组分复杂、矿化度高等特征,如何对其进行妥善有效的处置,一直是油气田环境保护领域关注的焦点。为此,针对四川盆地某气藏采出气田水矿化度较高且含有较多硫化物等污染物的水质特征,以处理后达标外排为目的,通过实验室试验研究,分析了混凝—脱硫复合处理工艺、化学氧化除氨氮工艺以及低温多效蒸馏工艺处理该气田水的适应性和有效性。结果表明:(1)采用聚合硫酸铁(PFS)作为混凝剂,同时配合使用TS-1脱硫剂,硫化物及石油类的去除率超过90%;(2)采用CA-1作为氧化剂,氨氮去除率超过96%;(3)经低温三效蒸馏工艺处理,蒸馏水中氯化物浓度低于150 mg/L,CODcr浓度低于60 mg/L。结论认为:经全流程工艺处理后,该气田水中主要污染物指标可以达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》一级标准的要求,氯化物浓度满足GB 5084—2005《农田灌溉水质标准》的要求,使用上述组合工艺能够对含硫气田水进行高效处理。     

涪陵页岩气钻井污水重复利用研究

涪陵页岩气田属于开发初期,开发井数多,皆为长水平井,其产生的大量钻井污水急需处理,而重复利用于压裂现场是最经济最环保的手段。室内通过分析涪陵页岩气田钻井污水性质、研究目前钻井污水重复利用存在的难题,针对性地研究了处理药剂、处理工艺、处理装备和重复利用方案。从钻井污水处理效果和现场重复利用情况看出,优选的水处理药剂满足现场污水处理要求,处理工艺及处理装备简便易行。处理后水质达到重复利用技术指标,与压裂液配伍性良好,能满足涪陵山区复杂地形重复利用工艺要求。     

川西及川东北气田完井技术应用现状及展望

通过分析川西致密砂岩气藏及川东北碳酸盐岩气藏在完井工程所面临的技术难题,总结近年来的科研攻关成果和实践经验,获得了川西及川东北气田完井的技术思路.针对川西中浅层多层系、单井产能低、部分地区压裂施工难等问题,形成了多层压裂、低伤害大型压裂、定向射孔等中浅层压裂完井投产技术;针对川西深层裂缝性气藏勘探开发程度低导致完井存在较大风险以及裂缝性储层保护等问题,形成了裂缝性气藏动态完井与储层保护改造技术;针对川东北高温高压含腐蚀介质气藏,形成了以地面安全控制、射孔-酸化-测试联作、完井管柱优化为核心的高温高压含腐蚀介质气井完井测试技术.     

胜利油田污水处理工艺改造的技术经济性分析

对胜利油田2001-2003年污水处理工艺改造进行了深入调查,认为在油田高含水开发阶段污水处理工艺存在着水质指标经济适用性不尽合理、工艺流程过长、运行成本偏高等问题。提出应从注入水水质指标的经济性出发,针对不同的水质采用不同处理工艺进行改造。对重力沉降工艺流程可以将目前两级沉降改为一级沉降,处理后水质更好,并可节省投资10%～20%。同时指出应加大气浮选设备制造和浮选药剂筛选方面的研究工作。