注水系统沿程水质稳定技术研究

随着油田开发工艺的日益增多,原始水处理工艺存在水处理水质不达标、腐蚀结构严重和二次污染等问题。而影响回注水水质稳定的主要因素为Fe²⁺、细菌、H2S和少量溶解氧;注水系统中沿程水质二次污染的主要原因是管线内污垢和细菌大量滋生。为控制水质使其达标,通过日常生产中的经验累积,开发了源头控制和沿程控制两种水质控制模式。源头控制模式主要是控制腐蚀结垢及细菌繁殖,去除原水中亚铁、硫及成垢离子,提高水质稳定性;沿程控制模式主要是加强过程控制,消除残留细菌,破坏其滋生环境并抑制腐蚀,延缓沿程管线污染和老化。沿程水质稳定技术在现场实施后,有效解决了水质不达标问题,注水井口水质稳定率达95%以上。     

利津油田回注水沿程水质分析与控制

影响利津油田回注水水质稳定的主要因素为亚铁离子、细菌、硫化氢和少量溶解氧;沿程水质二次污染的主要原因是管线内污垢和细菌大量滋生。为控制水质,开发了源头控制和沿程控制两种水质控制模式。源头控制模式主要是控制腐蚀结垢及细菌繁殖,去除原水中亚铁、硫及成垢离子,提高水质稳定性;沿程控制模式主要是加强过程控制,抑制腐蚀及细菌生长,延缓沿程管线老化。回注水水质稳定控制配套技术在现场实施后,注水井口水质稳定率达90％以上。     

坨142区块水质沿程污染分析及治理措施

胜坨油田坨142区块位于济阳坳陷东营凹陷坨-胜-永断裂构造带胜利村构造东翼,该区块由于水质污染造成注水井欠注严重,单元动态注采对应率降低,地层能量不断下降。针对该区块注入水水质存在的问题,对水质沿程污染进行了研究,确定了造成水质沿程污染的主要原因,并制定了治理保护措施,水质沿程污染状况得到明显改善。     

含油污水处理系统沉降节点水质提升方法探讨

随着我国油田的不断开发和发展,油田含油污水的处理过程中管理工作越来越严格,本文主要阐述了污水处理工艺及沉降节点水质现状,分析了沉降节点水质影响因素,根据实际情况制定沉降节点水质提升技术措施。     

大洼油田深部调驱成胶影响因素研究

成胶稳定性影响深部调驱效果。针对大洼油田夏季调驱体系大面积破胶,研究分析了影响调驱剂成胶稳定因素,得出夏季现场配制用水水质是影响成胶的主要因素,其中硫酸盐还原菌(SRB)和铁细菌、S~(2-)、机械杂质含量超标对成胶影响较大。采用在调驱体系加入杀菌剂,对用水进行杀菌处理,强化水质管理等措施,改善调驱注入水水质,解决了调驱破胶难题,保证了大洼油田夏季调驱效果。     

宝浪油田宝北区块污水除铁技术应用研究

宝浪油田产出水水质复杂,含铁量高,同时由于合有腐蚀性极强的硫化氢组分,水体腐蚀性强,且污水处理温度低等特点,污水处理后难以达到回注或直接排放标准。为此研究了一种处理高含铁污水的处理工艺。改进后的工艺在25℃、氧化剂125 mg/L时高含铁污水处理后水质指标提高较大,除Fe、除S效果较佳,污水腐蚀性控制较好。采用该工艺通过持续开展污水水质综合治理,宝浪油田注水系统腐蚀速率得到有效控制,沿程水质均达到A3标准。目前仍运行良好。     

井楼油田特浅层稠油水平井生产特征研究

通过对井楼油田一区特浅层稠油油藏热采水平井吞吐生产特征研究,找出了影响水平井开发效果的主要影响因素,研究并优化了热采水平井合理的注采参数和措施,包括优化注采方式和注汽密度、采用挤压充填防砂工艺,采用井筒隔热+氮气注汽技术及汽窜治理技术等,这些技术的应用有效改善了水平井的开发效果,具有较好的经济效益。     

油田污水处理水质影响因素分析

油田污水处理过程中有很多因素影响处理效果,需要深入分析并采取有效措施,促进油田污水处理能力的提高。本研究中主要分析影响油田污水处理水质的因素。     

S油田X区块注入能力影响因素及改善对策

S油田X区块注水井注入量未达配注要求,平均日欠注量约3 000 m3,注水欠注率约20.2%。为解决欠注问题,对该油田储层、注入水质、管柱工艺等多方面进行分析,剖析注入能力影响因素。研究表明:含聚污水回注、储层速敏损害、历史解堵措施效果有限是影响区块注水的主要因素。通过针对性实施氧化解堵、合理优化配注、解堵技术升级后,区块注水欠注率降低至11%,注水效果显著改善。     

稠油油藏CO_2吞吐参数优选室内实验

L油田属普通稠油油藏,由于油水粘度差异,油藏非均质性强等因素影响,水驱开发效果差。而CO2吞吐技术主要是通过原油降粘和体积膨胀来达到提高采收率的目的。为提高L油田开发效果,通过室内物理模拟实验,分析了CO2吞吐技术在L油田应用的可行性,对影响CO2吞吐效果的影响因素进行总结分析。实验结果表明,CO2注入量、循环周期、注入速度及关井时间等是影响CO2吞吐作业提高采收率的主要影响因素。在选用合理的注入工艺参数条件下,利用CO2吞吐技术可以有效改善L油田开发效果。     

四蒸馏装置腐蚀原因分析及对策

介绍了中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司四蒸馏装置（以下简称四蒸馏装置）的设备腐蚀情况。发现其腐蚀问题主要集中在常压塔顶、减压塔中部和部分塔顶的换热器、水冷器及空气冷却器上,并结合四蒸馏装置在该周期所加工的原油性质及工艺防腐蚀情况,对装置运行中所出现的典型腐蚀问题进行了系统的分析,认为存在腐蚀的原因有设计不足、原始设计未考虑环烷酸腐蚀、高温部位设备和管线选材偏低、水冷器防腐蚀措施不完善、防腐蚀管理存在漏洞、装置原料控制存在误区、工艺防腐蚀效果欠佳和循环水品质不好等。针对这些问题提出了加强原料控制、材质升级和＂一脱三注＂工艺防腐蚀措施以及改善循环水水质和完善水冷器防腐蚀等措施和建议。     

炼油厂恶臭污染的防治

针对广州石化炼油厂区的大气污染，找出了影响较大的5个主要恶臭污染源，并针对不同污染源的污染特性，从加强管理、加大监测力度、改进生产工艺等方面采取了相应的治理措施，使广州石化的大气环境质量得到了明显的改善，2002年起无恶臭污染投诉事件发生。     

中原油田产出水微污泥处理技术试验

针对中原油田产出水低污泥处理工艺存在污泥量大,无法得到有效处置而地面堆集、污染周边环境等问题,为从源头上控制污泥残渣量,在明二污水站开展了产出水微污泥处理技术试验。通过对来水离子分析,优选出以含有无机高分子聚合物的混凝药剂为主的新配方,去除了悬浮固体及有害离子,保证在处理过程中不额外增加污泥产出量,同时完善了原加药工艺。现场试验表明:所选药剂性能稳定,处理后的水质全面稳定达到行业标准,并与地层水配伍性良好,污泥残渣量比使用原技术减少了60.6%,为减少全油田的污泥残渣量探索了一条新路。     

催化裂化催化剂铁离子污染的原因分析及对策

介绍了某炼厂发生的催化裂化催化剂铁离子污染情况,分析了催化裂化催化剂铁离子污染的原因,并提出应对措施。结果表明：催化裂化装置铁离子主要来自原油、原油罐罐底油及装置腐蚀;通过采取定期清除原油罐罐底残渣,定期搅拌原油罐,将罐底油混入生产沥青的原油中或焦化、减黏装置原料的措施后,可消除铁离子污染的发生。     

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综合分析了影响天然气输气管线清管通球运行规律的七个主要方面的影响因素：①沿程压力及平均压力；②沿程温度及平均温度；③输气量；④清管球与管壁的摩擦阻力；⑤清管球前段和后段天然气流动的沿程阻力；⑥积水静压引起的压力损失；⑦积水流动的沿程阻力。提出了这些因素对清管通球运行规律的影响的数学模型和计算方法，并以靖边——榆林输气管线为例，对积水静压阻力的计算给出了计算方法。其结果可为任一输气管线的清管通球运行情况的预测和监测提供理论及计算依据。     

高温深层缓速酸化优化研究及应用

针对临南油田酸化效果差的问题,从油藏地质特点出发,分析了制约其酸化效果的主要因素,即地层温度、铁离子二次沉淀、地层深部改造等。通过室内研究,优选出一种高性能的缓速酸,该酸液具有溶蚀率高、缓速性能好、能有效防止铁离子二次沉淀、与地层水配伍性好等特点。同时还对酸化施工工艺进行了优化,配套了适合的返排工艺。该工艺在现场应用后,酸化效果得到了明显的改善。     

原油集输系统壁厚＜5mm的薄壁管道焊接技术

壁厚 ５ｍｍ以下的无缝钢管用于设计压力９．５ＭＰａ的管线，能否采用普通手工电弧焊工艺代替氩弧焊打底、手工电弧焊盖面工艺施焊？设计部门和施工单位分别对其焊缝进行了强度核算和水压、气密性试验，在得到肯定回答的基础上，采取了保证手工电弧焊打底焊缝质量的技术和管理措施，既保证了集输管线的焊接质量，又加快了井口管线的施工进度、降低了开发工程成本。     

污水处理中膜生物反应器工艺的探讨

膜生物反应器(MBR)是一种新型高效的污水处理工艺。通过对大量文献的分析，综述了MBR的构形与特点，指明了MBR的优缺点和存在问题，分析了膜污染的影响因素，并探讨了膜污染的防治措施。     

钢管热镀锌水冷装置的改进

为了提高热镀锌钢管的涂镀质量以及降低环境污染,对目前钢管热镀锌生产线水冷装置存在的问题进行了分析。分析认为,钢管经空气冷却工序进入水冷工序时,钢管自2~3 m的高处直接落入冷却水槽中,冷却水外溢,污染周围环境;钢管撞击对生产设备以及镀锌钢管质量造成一定损伤;传输链条运行不同步,易产生“别管”现象,甚至有钢管弹飞出水槽,砸伤员工;零部件长时间在水中浸泡,润滑不充分,也加快了零部件的腐蚀,降低了使用寿命,增加了运营成本。针对上述问题,对热镀锌生产线水冷传输机构进行了技术改进,增设放平机构,使钢管水平滚落到水槽中的托管架与齿盘上;利用齿盘输送替代原有的链条输送,使得钢管在水槽内进行有规律的运动,最终将其输送出水槽;齿盘轴倾斜布置,保证两个平行齿盘上的钢管一端先入水,以避免弯曲变形等缺陷的发生。改进后的钢管热镀锌水冷装置,不但能使钢管的冷却更加充分,同时降低了对环境的污染,还能提高设备的可靠性,进而降低运营成本。