直缝焊管外焊焊渣清理收集机的研制

1 设计思路 巨龙钢管公司直缝焊管生产使用的焊剂脱渣性比较好,在焊接过程中,随着焊接小车的运行,焊缝上的焊渣药皮会很快断裂成大块,脱离焊缝表面.在钢管向前运行的过程中,焊渣药皮会掉下来,落在横移车导轨及周围地面,不仅影响了环境卫生,而且影响了焊接车的正常运行,造成焊接质量的不稳定.     

直缝埋弧焊管生产线焊接车输送系统的改进

直缝埋弧焊管生产线内外焊机组在焊接过程中会产生断弧烧穿缺陷,其主要原因为焊接车卡阻爬行和预焊及预焊修补焊缝浅等。分析了焊接车卡阻爬行的原因,并采取了相应的改进措施,即分别对焊接车道轨与横移车道轨、焊接车车体以及横移车减速机等进行了改造。改造后的实际使用结果表明,此次对焊接车输送系统的改造不仅直接降低了断弧烧穿缺陷的产生概率,而且使焊速更为稳定,也减少了咬边、夹渣等缺陷的出现几率。     

钢管横移车精确定位及安全保护方法

为了解决制管车间钢管横移车定位可靠性差、钢管托举时出现碰撞的问题,采用高精度激光实时测距传感器作为定位介质,设计了一种横移车绝对位置定位方法,同时提出了人身安全防护措施思路,确保了操作人员始终处于风险可控工作环境内。该横移车定位方式结构简单,故障率低,维护方便,准确度高,能够保障横移车长时间处于稳定工作状态,能有效降低横移车维护成本,显著提高制管车间生产效率。     

大直径焊管生产线横移车节电技术应用

介绍了大直径焊管生产线横移车的工作原理及组成,分析了钢管横移车油泵控制方式存在的巨大电能损耗,提出了一种横移车的节电控制方法及节电控制过程中应注意的事项。经生产实践证明,该节电技术简单有效,降低了设备故障率,取得了明显的经济效益。     

直缝埋弧焊管辊道对中的精确控制

为了避免钢管在横移车上由于对中偏差大而发生倾翻,造成设备损坏或人员伤害等问题,提出了一种通过两个检测开关和一个编码器来实现的直缝埋弧钢管的精确对中控制方法。本控制方法能够满足横移车接管、运管的要求,避免了传统对中方式对同一批钢管的不同管长对中时出现偏斜严重的问题,能够实现全自动运行,从而大大减少了操作者的劳动强度以及生产运行成本,保证了钢管在横移车上的输送效率与安全性。     

直缝埋弧焊管内焊焊接车改进设计

针对直缝埋弧焊管生产线内焊原焊接车存在的问题,从机械和电控系统方面进行了改进设计。介绍了改进后焊接车的机械和电气控制系统特点,主要说明了升降输送辊和加长引(熄)弧板结构,以及内焊机控制系统数据交换及焊接速度闭环控制等。实际使用结果表明,改进后的内焊焊接车有效地解决了以前存在的问题,满足了使用要求。     

JCOE钢管生产线精整横移台车运行故障分析及改进

针对JCOE钢管生产线精整横移台车在使用过程中出现的钢管放置不到位、托起钢管时在台架、辊道处撞击钢管等问题,分析了其产生原因,发现横移台车编码器的累积误差以及通讯闪断引起的编码器位置数据清零是产生故障的主要原因。通过增加位置校正接近开关和程序改进,能够减少横移台车的累积误差,解决横移台车编码器位置数据丢失的问题,消除了横移台车自动运行时撞击台架、撞管以及钢管放偏故障,从而保障钢管在生产过程中的安全平稳传送。     

采用PLC点位计数方式的钢管辊道传输自动对中系统

为了解决螺旋埋弧焊管生产精整工序中,钢管在横移车上由于对中偏差大而发生倾翻,造成设备损坏或人员伤害等问题,采用PLC点位计数方法设计了钢管辊道传输自动对中系统,即钢管在精整自动传输辊道上运行时,采用PLC采集传感器点位计数方法,通过计算、比较,实现钢管长度中心线与横移车中心线对中重合的自动控制。同时,对该系统的硬件、软件、测量方法、计算方法、误差调整控制进行了详细介绍。实际应用表明,采用PLC点位计数方式可有效实现不同规格钢管辊道传输的自动对中。     

15CrMo钢管的焊接

１５ＣｒＭｏ钢管的焊接，在焊缝热影响区易产生淬硬组织，低温焊接或焊接刚性大的焊件易产生冷裂纹。通过焊接工艺试验，采取焊前预热和焊后热处理措施，配以适当的焊接规范，有效地解决了这类问题，确保了施工焊接质量。     

HFW厚壁钢管生产线对头焊接设备的改造

为了解决HFW厚壁钢管生产过程中卷板对头焊接处容易出现开裂断开的问题,分析了HFW钢管生产线剪切对焊的要求,以及CO2气体保护焊在卷板对头焊中的应用现状,采用双丝埋弧焊接工艺对HFW钢管生产线对头焊接设备进行了改造。结果表明,改造后的焊接设备完成一个对头焊的时间减少了约20 min,焊缝抗拉强度达到600 MPa,弯曲至180°焊缝无明显开裂。改造后设备的焊接效率和焊接质量得到提高,能够满足厚壁高钢级HFW钢管的生产要求。     

直缝埋弧焊管内焊小车的改进

介绍了直缝埋弧焊管内焊小车的结构及改进的创新点。对目前的内焊小车使用过程中暴露出的问题进行了分析比较,新设计的内焊小车不但克服了焊接过程运行不稳定等问题,同时借鉴造船行业和国外相关焊接装备的优点增加了柔性焊剂垫设计,避免了由于预焊断焊等原因造成的烧穿,且透气性良好,充分保证焊接过程产生的气体排出,提高了焊缝外观和焊接内在质量。整个设计在使用中表现出了整体稳定性、动作可靠性,提高了钢管焊接的一次通过率,减少了补焊工作量。     

直缝焊管埋弧自动焊内焊多丝焊接规范设置探讨

对直缝焊管埋弧自动焊内焊多丝焊接规范设置进行了大量实验,通过对实验焊接规范分析,发现埋弧自动焊内焊多丝焊接规范设置存在一定规律,利用该规律能有效降低焊缝气孔、夹渣、烧穿等焊接缺陷产生。     

螺旋焊管预精焊机组内焊臂振动的ANSYS分析

为了解决螺旋焊管预精焊机组精焊内焊臂振动导致的内焊缝质量问题,分析了预精焊机组精焊内焊臂在焊接过程中的振动原因,利用ANSYS 15.0 workbench 有限元分析软件,模拟了内焊臂由于电弧不稳定引起的振动问题。结合模拟数据与实际生产情况,设计了一套精焊内焊臂自动稳定机构,同时配合控制预焊缝的飞溅物、氧化物、烧穿、断弧等缺陷的修磨以及引熄弧板的稳定过渡,减少了焊接过程中的振动问题,提高了精焊内焊缝的焊接质量。     

螺旋埋弧预精焊内焊焊缝及HAZ硬度试验研究

针对螺旋埋弧预精焊生产过程中偶尔发生的内焊焊缝及热影响区（HAZ）硬度超标的问题,以X80M管线钢管的生产为例,通过对焊接坡口、预精焊匹配参数、焊接参数及工艺等的调整试验,研究了参数变化对内焊焊缝及HAZ硬度的影响。试验及分析结果表明,在X80M管线钢管生产过程中,调整焊接参数和焊接工艺在一定程度上可以有效降低内焊焊缝及HAZ的硬度,从而保证螺旋预精焊两步法生产的钢管的力学性能。     

SPM5360TCGJ型碳纤维连续抽油杆作业车研制

针对当前碳纤维连续抽油杆作业车存在的结构布局不合理、夹持器的牙齿尖、夹持力大、易损碳纤维连续抽油杆等问题,研制SPM5360TCGJ型碳纤维连续抽油杆作业车。该车采用单车车载式结构,整车全液压控制,设计了专用动力滚筒、排杆机构、井口装置等装置,适用于圆形碳纤维连续抽油杆的各项作业。通过控制动力滚筒的正反转,实现杆体的收卷、释放。排杆机构与动力滚筒联动,滚筒旋转1圈,杆体导向机构移动1个导程(1个杆体直径距离),实现杆体在滚筒的有序多层排列。井口装置主要通过前后移动液压缸、左右移动液压缸实现快速对正井口。现场应用证明,该作业车结构紧凑,布局合理,作业灵活,不损伤碳纤维连续抽油杆,作业效率高。     

螺旋埋弧焊管内焊监测方案探讨

根据目前高材质、大壁厚的螺旋焊管内焊监测的现状,提出了用PLC、步进电机、位移传感器以及人机界面等制作一种内焊监测装置来进行内焊监测的方案,该内焊监测装置采用非接触式测量,通过计算步进电机转动的角度就可以得到钢带和内焊移动装置的纠偏量。从而达到对内焊控制的目的,系统对钢带偏移量检测精度可以达到0．3mm。     

螺旋埋弧焊管内焊三丝焊设备研制

介绍了螺旋埋弧焊管内焊三丝焊设备的构成及性能,通过对设备关键部分结构调试情况的分析,指出完善该装置应从加强机体刚性,增加焊头位置调节机构,重视焊接几何参数测量等方面着手解决.     

埋弧焊钢管内焊渣皮回收方式探讨

介绍了几种埋弧焊钢管内焊渣皮回收方式 ,并分析了各自的优缺点。其中重点介绍了引风机吸渣方式 ,它利用引风机产生的抽吸作用 ,在线清理钢管内焊焊渣及焊剂。这套系统具有设备简单 ,投资少 ,操作及维修方便的显著特点 ,可大大降低岗位工人的劳动强度 ,提高焊管生产的安全性 ,可为在埋弧焊钢管生产过程中有效清理钢管内焊焊渣及焊剂提供参考。