海底输油管道腐蚀剩余寿命评估

以受腐蚀海底输油管道中的应力超过屈服应力极限为失效形式,基于第4强度理论进行管道中相当应力的计算,在此基础上提出一种管道腐蚀剩余寿命的预测方法,并用于海底受腐蚀管道的检测修复;此外,提出一种考虑腐蚀裕度的管道腐蚀剩余强度预测方法.     

海底输油管道腐蚀剩余寿命评估

以受腐蚀海底输油管道中的应力超过屈服应力极限为失效形式,基于第4强度理论进行管道中相当应力的计算,在此基础上提出一种管道腐蚀剩余寿命的预测方法,并用于海底受腐蚀管道的检测修复;此外,提出一种考虑腐蚀裕度的管道腐蚀剩余强度预测方法。     

南海海域某油田海底管道腐蚀剩余寿命评估

介绍了南海某油田已经运行3 a的海管腐蚀现状,结合宏观分析、理化性能分析、金相分析、化学成分分、机械性能测试、腐蚀形貌分析、腐蚀产物分析以及腐蚀原因分析等手段,对海管的腐蚀情况进行系统的评估。结果表明:海管的各项性能指标均符合标准要求,但存在严重的二氧化碳腐蚀。最后利用基于腐蚀速率的预测方法,对海管的剩余寿命进行评估,得出海管的剩余寿命为14 a。     

基于智能内检测的腐蚀海底管道剩余寿命评估

腐蚀是海底管道最常见的失效形式。本文以渤海某海底管道为例,介绍了基于多次智能内检测的腐蚀海底管道剩余强度和剩余寿命评估,对管道腐蚀原因进行了分析,对生产运行和检测提出了切实可行的建议,可有效指导油田生产。     

浮头式换热器试压胎具的结构设计

本文对浮头式换热器试压胎具的结构设计，通过具体分析其受载情况并根据计算结果取用比标准法兰较薄的试压法兰厚度，从而减轻了试压法兰重量而且方便于制造、应用。     

概率统计在压力管道腐蚀剩余寿命评估中的应用

对长期暴露在外并受大气腐蚀的压力管道进行了腐蚀剩余寿命研究。通过随机实测管道表面的腐蚀凹坑深度，并采用概率统计的方法得到了管道最大腐蚀深度，然后参照ＡＳＭＥ规范的有关准则进行了管道的腐蚀剩余寿命评估。     

油气管线腐蚀剩余寿命预测研究现状分析

介绍了国内外管线腐蚀剩余寿命预测研究的成果和研究发展状态，比较了国内在寿命预测研究上的差距，并指出该领域今后的研究发展趋势。分析结果表明：管线腐蚀剩余寿命预测研究工作在国外不断得到加强，但国内研究才刚起步；该领域在过去的研究中，已经取得了许多成果，建立了一系列的腐蚀剩余寿命预测模型，腐蚀速率模型和专家系统，尤其是在含ＣＯ２凝析气井的腐蚀剩余寿命预测方面，其模型已比较完善。但总的来看，腐蚀剩余寿命的     

压力管道表面腐蚀凹坑的安全评定与剩余寿命评估

压力管道表面腐蚀凹坑的安全评定是我国科技攻关课题。介绍美国机械工程师协会《锅炉压力容器规范》，并采用该规范，对上海石化渣油联合装置一根输送酸性气体物料管道出现的腐蚀凹坑进行安全评定和剩余寿命评估。     

输油管道腐蚀剩余寿命的预测

针对某273mm×6(7)mm输油管道建成时间不长,管道腐蚀却很严重,腐蚀发展速率非常高的情况,利用此管道历年来的近千个腐蚀大修缺陷尺寸数据,统计出管线的腐蚀速率分布,建立了腐蚀速率概率分布的模型,并对模型进行了验证,发现腐蚀速率服从正态分布N(03968,01412)。利用腐蚀剩余强度评价确定的极限缺陷尺寸数据,在可靠性理论的基础上对273mm×6(7)mm输油管道的腐蚀剩余寿命进行了预测,发现在低、中风险地段,管道使用5～6年后,需要检测和维修;在高风险地段,管道使用4～5年就需要检测和维修。建议应对此输油管道加强防腐,严把防腐质量关。     

换热器壳体结构的疲劳可靠性估算

针对换热器的失效分析,考虑几种主要参数的不确定性和随机性,应用蒙特卡罗模拟法抽样计算了服从某种特定分布的随机变量.利用数值积分法编制了计算机程序,分别求出一定可靠度和置信度下的疲劳寿命,并与传统方法计算的结果进行了比较.比较了不同初始裂纹尺寸和断裂韧性对疲劳寿命的影响,并给出了算例.分析结果表明,该法具有较高的应用价值和工程意义.     

润滑剂剩余使用寿命评定技术的研究

对剩余使用寿命评定技术国内外的研究现状做了简单的介绍,并对几种典型的评定技术进行了分析和对比,总结出循环伏安评定技术是最适合的剩余使用寿命评定技术。利用这种技术可以有效地监测润滑剂的使用寿命和设备工作状况。     

检修时换热设备的评定及垢样的分析

介绍了换热器检修过程中的判断标准及经验，并对垢样成分进行了分析，由此能够直接指导水处理配方的研究，为解决实际问题提供了依据。     

返修换热器的安全评定

某化工厂一台进口换热器，由于制造偏差，在封头直边段与筒体相接处产生错边。故采用有限元方法对其进行了应力分析，并对错边部位进行了强度评定。同时，对补焊过的设备也进行了有限元分析。分析结果表明，补焊后错边部位的应力状态得到了明显改善，从而提高了设备的安全性和可靠性     

换热网络节能潜力分析评价

换热网络是工艺装置中重要的能量回收子系统,优化换热网络能够有效提高能量回收利用效率。在优化改造之前,分析换热网络的节能潜力,指出节能量,评价节能难度,对指导换热网络的优化改造显得十分必要。基于夹点技术,本研究通过分析实际热公用工程用量和最小 热公用工程用量之间的相互关系,将实际热公用工程与最小热公用工程的差值作为换热网络优化改造的节能量,探讨提出将换热网络节能量与夹点区间热物流热量的比值作为节能潜力指标,用于评价换热网络改造的节能难度,并研究该指标在不同工艺装置热集成上的应用。以延迟焦化装置和喷气燃料加氢装置为案例,对其进行换热网络热集成改造,改造后增加热量回收4 537 kW,节能效果显著。     

轻柴油换热器腐蚀原因分析及控制

中国石油天然气股份有限公司辽河石化分公司催化裂化装置的轻柴油换热器管束,自投用以来经常发生腐蚀泄漏,虽多次对管束进行材质升级,但效果不佳。经调查分析,原因是该换热嚣壳程循环水(采暖水)流速过低,使得粘泥等杂质沉积形成泥垢,水与垢两相中的氧浓差形成了电化学腐蚀。通过采取改变换热器流程及对循环水(采暖水)进行处理等措施,使设备的腐蚀得到了控制。     

循环水系统铜质换热器腐蚀原因及控制

循环水系统铜质换热器出现腐蚀,将严重威胁生产装置的安全运行.针对中国石化北方某石化企业循环水系统现场监测铜片腐蚀速率超标现象,对循环水水质的腐蚀特性、氨氮、有机磷、微生物的含量等因素进行了综合分析,结果表明,在这些因素中碱度低、氨氮浓度超标、氯离子浓度高是引起铜片腐蚀的主要原因,采取提高M碱度和提高铜缓蚀剂的使用浓度等...     

加氢装置换热器积垢原因分析及防垢措施

通过对进料换热器垢物的实验分析，提出了蜡油加氢裂化装置进料换热器的积垢机理、腐蚀原因及其防垢措施。认为换热器的积垢成分主要是含Ｆｅ硫化物、铁镍硫化物、氯化物及有机垢，铁杂质主要来自金属腐蚀，镍来自催化剂流失，氯化物来自蜡油中无机物及有机物的分解。进料侧垢物中的有机垢是由氧引发的氧化自由基聚合反应生成的，其主要成分是金属腐蚀产物和油泥，而非结焦物。     

螺旋板壳式换热器在柴油精制装置的应用

中国石油化工股份有限公司荆门分公司1.00 Mt/a柴油精制装置汽提塔顶后冷器,原采用管壳式换热器,由于原料变化,不能满足生产要求,改用螺旋板壳式换热器后,装置处理能力提高到1.30 Mt/a,精制原料中汽油馏分质量分数可达到30%,而且能耗有所下降.实际运行表明:从热工性能、投资、运行费用、占地面积等可量化的指标来比较,螺旋板壳式换热器全面优于管壳式换热器.     

变截面管换热器传热与阻力性能

对两种不同节距的变载面管进行了管内和管束的传热与流体阻力试验,并与光管及光管换热器进行了比较。结果表明,变截面管是一种能强化管内、管外传热的双面强化管,且其变截面部分能互相支承形成壳程的扰流元件,替代了管束的折流装置,使换热器整体结构紧凑,壳程的传热进一步强化,但管程的流体阻力比光管稍有增加。