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挤压铸造生产锌基合金蜗轮新工艺研究 总被引:2,自引:2,他引:0
介绍了BW-120/10泥浆泵蜗轮复合体挤压铸造一次成形工艺,并对制品的金相组织及力学性能进行了分析测试。试验表明:用挤压铸造工艺取代原有的旧工艺可明显提高制品性能,降低成本,提高生产率,具有明显的经济效益和较大的推广价值。 相似文献
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介绍挤压压铸技术的特性,提出将普通压铸机改造为挤压压铸机,应用挤压压铸工艺的思路,以挤压压铸对重力铸造、低压铸造、差压铸造以及其他特种铸造成形工艺的替代,满足中国汽车、摩托车铸件对挤压压铸工艺生产的需要。 相似文献
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针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03~0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250~300℃,浇注温度为720~740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。 相似文献
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挤压铸造实用技术研究 总被引:7,自引:11,他引:7
给出了直接式挤压铸造模具和双分型面挤压铸造模具设计技术要点;论述了挤压铸造技术方案的选择原则.实践证明,获得合格挤压铸造件的首要条件是设备性能稳定可靠、工艺方案正确、模具结构合理;必要条件是各工艺参数间要相互协调,应根据生产中条件的变化和各工艺参数之间相互影响调整主参数. 相似文献
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以铝合金连杆为研究对象,探讨了挤压铸造铝合金连杆的工艺和挤压铸造模具结构,分析了各种工艺参数对产品最终质量的作用和影响,确定了合适的挤压铸造工艺参数,比较了不同挤压铸造方式的特点. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》1986,(5)
序 l 2论文名称加磷处理过共晶铝硅合金的挤压铸造挤压铸造工艺参数对LF 5合金机械性能影响挤压铸造摩托车上联板有色金属液态模锻的生产实践295·0合金的液态模锻累乙烯胶状涂料在液态模锻中的应用黄嗣挤压铸造发展概况对压力下结晶形核率的理论计算工艺参数对铝一铁双金属结合的影刚曲址发AI—Zn—Mg—Cu系挤压铸作者单位浙江大学上海市机制工艺研究所航空部南方动力机械公司贵州省机械研究所新征机械厂技术开发中心般墅堰机车车辆厂兵器部挤铸造工艺与设备考察团兵器部五二研究所兵器部五二研究所兵器部五二研究所挤压铸造铝合金机壳 … 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2021,(9)
对比Al-Si合金活塞不同铸造工艺及不同本体含氢量条件下,高能电子束重熔技术对活塞喉口显微组织和性能的影响。结果表明,在相同重熔工艺条件下,重力铸造试样的熔深大于挤压铸造的,重熔区的硬度也较挤压铸造的低;当挤压铸造试样中每100 g铝氢含量高于0.25 mL或重力铸造试样氢含量高于0.15 mL时,重熔区边界易出现微观孔洞。在相同铸造工艺条件下,氢含量高的比氢含量低的容易出现微观孔洞,在相同氢含量下重力铸造比挤压铸造容易出现微观孔洞。 相似文献
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以KDJ-2500kN挤压铸造机为研究对象,研制了一套挤压铸造综合监测系统,该系统可对挤压铸造过程锁模力、压射压力、压射运动参数和模腔压力进行检测。利用所研制的综合监测系统,对阶梯板挤压铸造工艺过程进行了试验研究,验证了挤压铸造监测系统的功能,并根据试验结果对工艺参数变化规律进行了分析。 相似文献
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2018年力拓公司对其加拿大魁北克阿尔维达(Arvida)铝厂铸造车间进行了全盘升级技术改造,采用具有里程碑意义的低压铸造圆锭工艺(LPC)取代原来的传统铸造工艺,成为铝工业最先进的挤压用圆锭铸造车间,铸锭质量全面提高了,工作环境与安全保证得到了改善。铸造车间的改扩建是在力拓公司阿尔维达研发中心的指导下进行的。生产的铸锭60%销往美国,主要用于挤压汽车铝材等高档产品。LPC生产的铸锭内的氢含量是最低的,缩松是最少的,表面偏析带是最薄的。 相似文献
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分别采用液态挤压铸造和半固态挤压铸造工艺成形ZL104铝合金连杆,研究不同工艺参数对连杆的显微组织及力学性能的影响规律。结果表明:与传统液态挤压铸造相比,半固态挤压铸造连杆的抗拉强度和伸长率分别提高了22%和17%。半固态挤压铸造过程中,随着重熔温度的增加,平均晶粒尺寸和形状因子都增大;随着模具预热温度的升高,平均晶粒尺寸增大,形状因子先增加后减小;这两种情况下连杆的抗拉强度和伸长率都先增加后减小。但随着挤压压力的提高,平均晶粒尺寸减小,且形状因子增大,连杆的力学性能明显提高。此外,成形半固态挤压铸造连杆的最佳重熔温度、挤压压力及模具预热温度分别为848 K、100 MPa及523 K。 相似文献
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《铸造》2020,(7)
分别采用金属型铸造、常规挤压铸造和流变挤压铸造法制备了轮毂用Mg-2.9Nd-0.18Zn-0.35Zr镁合金,对比分析了三种不同铸造工艺下铸态和T6态镁合金的显微组织和力学性能,探讨了镁合金的强化机理。结果表明,金属型铸造合金的组织为α-Mg和以鱼骨状形式存在于晶界处的Mg_(12)Nd共晶相,平均α-Mg相尺寸约51μm,常规挤压铸造和流变挤压铸造合金的α-Mg相尺寸和Mg_(12)Nd相相似,但是后者的α-Mg相更加细小;三种铸造工艺下镁合金的主要物相都为α-Mg和Mg_(12)Nd,金属型铸造合金中α-Mg的晶格常数要比常规挤压铸造和流变挤压铸造的小。三种铸造工艺下T6态镁合金基体中都析出了细小短棒状β'相,且T6态常规挤压铸造和流变挤压铸造镁合金中β'相的尺寸相对金属型铸造更大,而T6态流变挤压铸造镁合金中还发现了细小盘状β"相。铸态和T6态镁合金的抗拉强度和屈服强度为:流变挤压铸造常规挤压铸造金属型铸造;T6态常规挤压铸造和流变挤压铸造相对金属型铸造镁合金的强度提高主要来自细晶强化和析出强化,且流变挤压铸造的细晶强化和析出强化效果要优于常规挤压铸造。 相似文献
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纵述了挤压压铸模锻工艺与装备技术的特性,对压铸、液态模锻(挤压铸造)及其改进技术的特性进行了比较分析,它在传统技术与观念上的突破。提出了在普通压铸装备上应用挤压压铸工艺,实现挤压压铸与传统压铸、低压铸造、差压铸造、连铸连锻以及其它特种铸造工艺与装备兼容的方法。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2013,(1):63
目前,世界各国进行挤压铸造生产的各种液压机大致有1000台,先进的专用挤压铸造设备主要分布在日、美等发达国家,其中日本最多。挤压铸造机大致发展成三类:垂直合模垂直挤压式;水平合模水平挤压式;水平合模垂直挤压式。挤压铸造设备的研发主要集中在以下几个方面:(1)挤压铸造方式从传统的直接挤压和间接挤压单一方式走向复合化,兼有两种方式的优点,形成适用范围更广的新型挤压铸造工艺。又如,与压铸及半固态铸造方式相融合,形成挤压压铸工艺和半固态挤压铸造。(2)浇注方式及浇注系统装置注重提高浇注的自动化水平和改善浇注条件,开发出高精度的液压控制阀和闭环控制的压射系统,建立专用高效的浇注系统。 相似文献