大型曲轴的铸造工艺

使用华铸模拟软件，对曲轴铸造的凝固过程进行了数值模拟，对比分析了原工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上，优化了铸造工艺。模拟分析显示,新工艺实现了曲轴的顺序凝固，消除了缩孔、缩松。生产实践表明，新工艺生产的曲轴内部组织致密，满足其技术要求。     

铸造过程计算机模拟技术的应用

Solstar模拟技术是将计算传热传质学和计算机可视化技术应用于铸造工艺分析 ,能预测铸造缺陷的部位和大小 ,使铸造技术人员清楚地了解铸件形成过程 ,在优化铸造工艺中具有重要作用。从数个铸件的模拟分析来看 ,模拟结果与实际生产一致。     

低压铸铝合金车轮充型过程数值模拟的研究

利用数值模拟技术，对低压铸造铝合金车轮的流动，流型过程进行了分析，应用表明，流动场数值模拟技术可以跟踪液态金属的充型形貌，分析各部位的压力分布，为优化铸造工艺、改进模具设计提供了有效的手段。     

基于数值模拟改善下环类铸件椭圆度工艺研究

本文利用计算机数值模拟技术，预测大型下环类铸钢件生产中经常出现的变形及尺寸偏差等铸造缺陷，进而优化工艺，降低铸造成本。通过对水轮机下环的铸造工艺进行计算机数值模拟，掌握在铸件凝固过程中的应力变化，并验证应力数值模拟的准确性。通过对典型铸件工艺的数值模拟和验证研究，实现了数值模拟技术在生产中的实际应用，避免了工艺设计的盲目性，缩短了新工艺的设计周期和设计成本。 对铸件凝固过程进行应力数值分析，可以更好地了解铸件凝固过程中应力和变形的动态变化，在此基础上进行尺寸精度控制，为实际生产提供科学指导。     

大型铝合金综合传动箱铸造工艺模拟

利用北京北方恒利科技发展有限公司开发的铸造模拟软件CAStsoft对大型铝合金综合传动箱铸件的凝固过程和充型过程进行模拟。通过对凝固过程的温度场和铸造缺陷的分析，依据分析结果对工艺进行改进，最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺实验，能够有效地避免可能出现的铸造缺陷，保证工艺的可靠性，缩短新产品的试制周期。     

基于Magmasoft铸造过程的计算机辅助设计

应用铸造CAE软件MAGMAsoft完成了对法兰铸钢件铸造过程的计算机数值模拟，对铸件可能产生的缺陷进行了预测分析，通过对可视化结果的判断分析，优化了铸造工艺，指导铸件的实际生产。模拟结果表明，应用MAGMAsoft铸造CAE软件进行指导生产，对缩短工艺开发周期，提高产品良品率，节约生产成本，有着显著的效果。     

模拟技术必将成为开启精细化铸造的钥匙

正铸造模拟软件并不能完全替代铸造工程师,但在将来,铸造模拟软件会成为工程师进行工艺设计时必不可少的重要工具。铸造模拟技术早已不是抽象的新鲜事物,随着铸造专业的日益发展完善和计算机软硬件水平的不断提高,此项技术在铸造领域正得到更多、更好的应用。目前,铸造模拟技术在大型铸造企业中应用最为广泛,同时受到综合实力较强或正处于转型升级阶段的中小型     

颚式破碎机定颚铸造工艺研究

主要介绍了我国公司为美卓公司生产的颚式破碎机定颚的生产工艺，对大型箱体类铸钢工艺作了一个介绍，同时对铸件进行三维建模并采用数值模拟技术对铸造工艺情况进行对比，通过实际生产和仿真模拟对工艺进行优化，提高工艺可执行性和可靠性。     

低压铸造铝合金车轮充型过程数值模拟的研究

利用数值模拟技术,对低压铸造铝合金车轮的流动、充型过程进行了分析。应用表明,流动场数值模拟技术可以跟踪液态金属的充型形貌,分析各部位的压力分布,为优化铸造工艺、改进模具设计提供了有效的手段。     

最优工艺 铸造工程师的智慧与模拟技术完美对接

正模拟技术作为工艺设计辅助手段,发挥着越来越重要的作用。铸造工程师的智慧与模拟技术融合,是获得最优工艺的途径。本刊沿着模拟技术的发展,软件提供商的不断创新,应用企业管理、生产、工艺优化,以及铸造工程师使用模拟技术的心得主线,展现模拟技术与铸造行业的契合点与融合度。     

基于INTECAST软件的铸造工艺优化设计

通过应用INTECAST铸造数值模拟软件对充型和凝固过程的模拟仿真，实现了铸造工艺的优化设计。同时应用多个实例介绍了INTECAST软件进行铸造过程模拟的基本原理和过程。     

高强度厚大断面球墨铸铁花盘的铸造工艺设计

介绍了高强度厚大断面球墨铸铁花盘的铸造工艺设计过程。采用无冒口铸造工艺技术，数值模拟技术，专用石墨冷铁强制冷却工艺，快速充型技术，特殊制芯工艺，增强补缩效果的浇注系统，中频感应电炉熔炼工艺等关键工艺技术，成功生产出了优质铸件。     

大型水轮机上冠铸造工艺设计与优化

本文在对上冠的结构及技术要求进行深入分析后,运用有关金属凝固中的顺序凝固原则和铸造工艺设计的大孔出流理论的知识,设计了出了上冠铸件的初步铸造工艺方案,然后使用铸造模拟仿真软件Flow-3D对所设计的初步铸造工艺的金属液体的充型和凝固的过程进行了模拟仿真,得到了仿真结果,通过对模拟结果的分析发现了初步铸造工艺在充型以及凝固过程中可能存在的一些不足,然后针对这些问题提出了工艺改进措施,改进之后再进行仿真,最后得出了较理想的工艺。     

铸造过程的多尺度模拟研究进展

铸造行业对国民经济的发展具有重要作用,但我国与国外有很大差距,严重制约着经济的发展。铸造成形加工技术的发展趋势之一是用计算机模拟仿真技术来逐步代替传统的经验性研究方法。计算机模拟技术已成为改造传统铸造产业的必由之路,在生产中得到了越来越广泛的应用。随着铸造过程宏观模拟技术的成熟,研究者们把目光转向了微观过程模拟与多尺度模拟。主要针对目前的研究热点和发展趋势作了阐述,特别是对新一代精确铸造充型凝固过程模拟、铸造过程的应力应变分析、微观组织的形成与演变及并行工程环境下的多尺度模拟仿真等方面的国内外最新进展进行了分析,同时重点介绍了我国在这方面的研究成果。     

铸造CAD／CAE系统研究及应用

以Pro／E生成铸件三维模型（包含铸造工艺信息），基于MAGMAsoft进行凝固过程数值模拟，以便校核和优化工艺设计。根据模拟结果，找出了铸件铸造缺陷产生的原因，并通过修改工艺参数对工艺进行了改进和优化，制定出了合理的工艺方案。     

铁型覆砂铸造工艺凝固模拟及应用

研究了三维有限元法在铸件凝固模拟中不稳定导热问题的数值解析方法及相关处理技术,研究了铁型覆砂铸造工艺的传热机理,开发了适用于铁型覆砂铸造工艺的铸件凝固分析系统,并给出了该系统的应用实例,该系统的应用,将有助于铁型覆砂铸造工艺从经验走向科学。     

国内外铸造过程应力场数值模拟技术的研究进展

近几年来，出于分析铸件中常出现的热裂、变形等问题的需要，凝固过程应力场、应变场数值模拟技术的研究日益受到重视，铸造过程温度场、应力场数值模拟技术的研究是铸造工程领域的前沿课题。本文介绍这一领域的研究进展情况，分析了存在的问题及发展方向。     

利用模拟技术优化产品铸造工艺

正铸造企业迫切需要铸造模拟技术来减少或取消过多的工艺试验,有效地保证工艺的可靠性,最大可能地优化工艺,提升产品质量。进入21世纪以来,利用铸造模拟技术已经成为铸造企业提升市场竞争力、发展壮大的重要手段之一。传统的铸造工艺设计方法一般都是借鉴以往类似产品的生产经验,但是在生产新产品或复杂产品时,只能通过反复的工艺试验来     

铸造工艺计算机辅助设计研究进展

铸造工艺计算机辅助设计是用高新技术促进铸造学科发展的前沿领域,是当前铸造学科研究的热点。以凝固过程为核心内容的铸造工艺CAD已进入工厂实用阶段,为提高铸件质量发挥了重要作用,为铸造工业带来了显著的经济及社会效益。对铸件浇冒口系统的设计,实用的三维铸造凝固过程模拟分析软件,温度场、流场和应力场数值分析等方面的国内外研究进展进行了评述。同时指出计算机集成铸造技术将是今后的发展方向。     

基于华铸CAE的定子铸造工艺优化设计

采用华铸CAE软件对铝合金定子铸件的砂型铸造过程进行数值模拟,通过对铸造工艺方案的数值模拟和实验,优选出了最佳的铸造工艺用于生产,成功地消除了定子铸件生产过程的缩孔缩松缺陷.模拟结果与实际生产中的情况吻合较好.结果表明CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据,能缩短新产品的开发周期,为企业带来了显著的经济效益.