红外大直径成型多晶锗

红外大直径成型多晶锗北京有色金属研究总院采用模铸定向凝固新工艺，研制成功了φ１８８～２５７ｍｍ成型多晶锗。该法可直接获得所需尺寸的透镜毛坯，与目前普遍采用的由单晶或多晶锭经切割、滚圆和磨削而成型透镜毛坯相比，省去了切、滚、磨等加工工序，简化了工艺，节...     

出炉温度对定向凝固硅锭质量影响的模拟研究

多晶硅是当前太阳能电池的主要材料之一,其定向凝固生产中出炉温度的选择直接影响硅锭质量和能耗。本文运用有限元方法对定向凝固多晶硅锭出炉冷却过程进行了模拟仿真。结果发现:多晶硅锭的最佳出炉温度应在600 K到700 K的温度范围。高于该温度范围,硅锭中的位错密度有微小的增大,硅锭质量下降,最大拉应力的峰值在15 MPa以上,硅锭甚至有开裂风险。低于该温度范围,硅锭中的应力和位错密度在出炉冷却过程中基本保持恒定,降低出炉温度只是增加了时间和能量的浪费。     

300 mm双面磨削硅片表面纹路模拟

分析了硅片双面磨削的运动轨迹,并给出了砂轮上P点相对于硅片的运动轨迹。还对砂轮运动轨迹进行了模拟。得出以下结论：砂轮上P点在硅片上的运动轨迹仅与它们的相对转速比I有关,而与两者的分别转动角速度值没有关系。硅片磨削的磨纹密度沿着硅片径向逐渐减小,硅片中心处磨纹最密集,磨纹密度最大,表面粗糙度最小,越靠近硅片的中心硅片的磨纹密度越大,表面粗糙度越小,表面质量越好;反之,越靠近硅片的边缘磨纹密度越小,表面粗糙度越大,表面质量越差。砂轮和硅片旋转方向相同时单颗磨粒的轨迹带有紫荆花形状,说明其磨削是不均匀的,磨削效果不好;而砂轮和硅片旋转方向相反时单颗磨粒的轨迹则不具有这种形状,磨削很均匀,磨削效果好。硅片磨纹密度是由砂轮和硅片的速比决定的,速比ωwωs的不可约分数m/n中n越大,硅片磨纹密度越密,表面粗糙度越小,磨削表面质量越好。     

磨液射流磨削抛光钛合金的试验研究

介绍了磨液射流磨削抛光实验装置的组成及实验过程，通过磨液射流磨削抛光钛合金(TC4)试件，取得了磨削抛光的工艺参数，为异型曲面工件的表面抛光探索了一种有效方法。     

碳纤维复合材料超声辅助磨削表面质量试验研究

对碳纤维复合材料超声辅助磨削表面质量进行工艺试验研究,分析复合材料表面质量评价方法,在不同加工参数下进行磨削试验,研究超声辅助磨削的去除机理和碎屑形貌.结果表明:超声辅助磨削比普通磨削加工工件的表面粗糙度值降低约10％～30％,同时超声辅助磨削形成的加工表面更加平整,一致性更好,更容易形成好的表面质量.     

45钢轴类零件表面横向裂纹分析

采用宏观检验、磁粉探伤、化学成分分析、金相分析等方法,对45钢轴类零件表面横向裂纹的产生原因进行了分析。结果表明:45钢轴类零件表面横向裂纹形貌符合磨削裂纹的特征,属于典型的磨削裂纹;磨削裂纹的产生是由磨削热所致,主要与磨削加工工艺不当有关。     

由电子轰击锭用氢化法制取钽铌粉末

本文叙述了用氢化法从钽或铌的电子轰击锭制取钽粉或铌粉的方法。将锭经表面处理、氢化为碎片、磨细筛分制成钽粉。可用作高可靠电解电容器阳极。铌粉可作为制取合金的原料。     

烧结温度对Ti-Al金属间化合物黏结剂金刚石磨块力学性能和磨削性能的影响

用金属间化合物作为黏结剂的金刚石砂轮在磨削蓝宝石、碳化硅等领域应用广泛。黏结剂与金刚石之间的结合状态直接影响金刚石砂轮的力学和磨削性能。为了研究黏结剂和金刚石的界面结合情况,采用热压法制备Ti-Al金属间化合物黏结剂金刚石磨块,通过多种材料表征方法和摩擦磨损实验研究黏结剂与金刚石之间的界面结合状态和磨块的磨削性能。结果表明：经热压后黏结剂中生成了Ti-Al金属间化合物,且Al在金刚石表面富集从而提高黏结剂对金刚石颗粒的把持力。当烧结温度为900℃时,黏结剂对金刚石颗粒的把持力最高,磨块的力学性能和磨削性能最优,强度和硬度(HRB)最大,分别为160.48 MPa和114.4,磨削蓝宝石的磨耗比为22.3,蓝宝石表面粗糙度为1.37μm。但随着温度的进一步升高,黏结剂的过度氧化会降低磨块的磨削性能。     

扁锭横裂纹的形成原因

1989年韶关特殊钢公司为优化产品结构,提高效益,决定生产扁锭加工成板材。但由于经验不足和条件不具备等原因,扁锭表面出现了裂纹,出现率严重时占生产支数的     

表面轮廓分形特征对矿山机械油膜刚度及稳定性的影响

为研究表面微观几何轮廓对矿山机械油膜润滑刚度及稳定性的影响,分别以电化学光整加工和磨削加工对相同直径的轴颈表面进行处理;在此基础上,建立真实矿山机械表面润滑油膜厚度与刚度的近似数学关系,并结合ANSYS FLUNT仿真分析具有不同分形特征的表面微观几何轮廓对润滑油膜动压效应的影响,以便研究相同载荷条件下油膜抵抗变形的能力。研究结果表明:经电化学光整加工的轴颈表面,其表面微观几何轮廓的分形维数和特征尺度均小于磨削加工的轴颈表面,且其形成的油膜厚度更大,稳定性更好,油膜厚度的稳定性直接影响矿山机械油膜刚度的稳定性。     

热轧薄板等间距纵向条纹产生机制及控制策略

 热轧过程引入的带钢表面等间距纵向条纹缺陷,经后工序酸洗、冷轧、连续退火等处理均无法彻底消除,严重影响成品表面质量。通过全流程缺陷演变研究及工艺试验,确认了该缺陷是由热轧精轧末机架工作辊辊面磨削螺旋纹在轧制过程中转印至带钢表面所致。磨削过程中砂轮平面与轧辊辊面曲线的接触匹配不当、磨辊工艺参数不合适等因素会导致磨削螺旋纹的产生。通过优化精轧工作辊CVC辊形及轧辊磨削参数,彻底消除了轧辊表面磨削螺旋纹以及由此导致的热轧薄板表面等间距纵向条纹缺陷。     

不同表面处理方法对凿岩硬质合金强度的影响

将YJ1牌号硬质合金钎片分组进行磨削、化学腐蚀、喷砂等十四种工艺处理。试验发现:除金刚石砂轮磨削及酸蚀处理外,其它表面处理方法均可使原始状态合金的强度提高,其中提高最多的是手磨处理。对不同表面处理的钎片进行了凿岩试验,得到了相应的结果。提出了二段磨削工艺并按此工艺试制了少量一字形和十字形钎头,在随后的凿岩试验中均取得了良好的效果。根据微观结构和断口分析,对上述规律进行了说明。     

基于RBF神经网络预测的多种晶粒度硬质合金磨削表面粗糙度研究

使用BLOHM ORBIT 25型精密平面磨床磨削纳米晶粒硬质合金GU092、超细晶粒硬质合金GU10UF和GU15UF、亚微米晶粒硬质合金GU20四种材料,研究磨削参数、晶粒度、Co含量与材料磨削表面粗糙度的关系。使用三元回归分析法探究磨削加工参数对合金表面粗糙度的影响,并用RBF神经网络预测纳米晶粒硬质合金的表面粗糙度,并对预测结果进行分析。结果显示：工作台速度和磨削深度与表面粗糙度呈正相关,砂轮线速度与表面粗糙度呈负相关;工作台速度对表面粗糙度影响最大,其次是砂轮线速度,影响最小的是磨削深度;硬质合金晶粒度越小,相同磨削参数下表面粗糙度越小;晶粒度相同但Co含量不同的硬质合金,Co含量越高,表面粗糙度越大;RBF神经网络对磨削表面粗糙度具有很高的预测精度。     

工程陶瓷的磨削钻孔及表面形成机理

结合工程陶瓷的加工特性,采用特定组份的铜基结合剂烧结金刚石钻头对其进行孔加工试验研究.结合剂体积分数为48%Cu、30%Co、6%Ni、5%WC、5%Ti、4%Sn、2%Cr.根据烧结金刚石钻头的磨削加工特点,导出了唇面单颗金刚石磨粒的平均载荷的计算公式;在此基础上,结合陶瓷磨削表面的扫描电镜观察,分析了金刚石钻头磨削钻孔的陶瓷材料去除机理.结果表明,在试验条件下,陶瓷材料虽然以脆性断裂去除为主,但也有部分材料发生塑性变形去除.     

固体保护渣MB25试验成功

大连钢厂与黑龙江省穆棱县石墨工业公司组成的固体保护渣试验小组,从1980年起先后试验15个牌号保护渣,分别在同一锭盘上进行对比试验,按采用渣系,将锭分批加工成120mm方坯,然后酸洗坯表面,对坯的四个面进行评级,据44炉,840支钢锭,2520支轧坯的结果,认为用MB25渣所浇的钢锭及其轧坯表面质量为最佳。较用原柳毛721渣保护所浇的钢锭,及其轧坯表面质量有明显地改善,MB25渣的轧坯表面修磨面积较721渣减少41％。接着作生产推广试验,共浇255炉,3918t     

走刀痕缺陷产生的原因与控制

轧辊磨削质量直接影响冷轧带钢的质量。从磨削加工的特点入手，分析了走刀痕产生的原因，认为磨床设备精度差、砂轮材质不均、砂轮修磨形状不良、轧辊辊型偏差大、磨削参数不匹配、磨削液循环过滤不良都会导致走刀痕。举例说明了不同分布特征走刀痕缺陷的控制方法。磨削参数不匹配导致的走刀痕，主要通过调整各个磨削阶段的磨削压力、砂轮转速和横移速度、增加磨削道次来改进磨削质量。若辊型偏差大于50μm,主要通过优化磨削进给量或分段控制磨削参数的方法，将辊型偏差控制在20μm以内，然后再采用正常的磨削参数进行磨削，控制走刀痕的产生。     

采用轴承专用磨床加工瓦片状钕铁硼磁性材料的技术可行性研究

瓦片状钕铁硼磁性材料是采用粉末冶金烧结新工艺制成的一种优质高效稀土永磁新材料,坯料在涂层前须对各表面进行磨削加工.是一种先进的替代电机线圈的产品,使仪器仪表、电声电机、磁选磁化等设备小型化、轻量化和薄型化,越来越被推广应用于电动机、发动机、医疗器械等领域.采用轴承专用磨床和轴承磨加工技术再创新技术,通过模具的设计,有效实现了产品无磁高效的加工要求.实现了机械产业和电子产业融合发展.     

磨粒参数优化对钎焊金刚石磨抛盘磨抛性能的影响

为解决传统钎焊金刚石磨抛盘在磨抛高强度钢时存在的磨削效率低、寿命短,磨粒易磨损,切屑易堵塞磨削面等问题,对金刚石磨粒的品级、粒度、配比等参数进行优化设计,并讨论了新型磨抛盘磨粒参数匹配机理.采用外径125 mm的新型钎焊金刚石磨抛盘对牌号为AH36的高强度钢进行磨抛试验,通过测量单位时间内金属去除量与纯磨削噪声来评价磨粒参数对磨抛效率与寿命的影响.结果表明:磨粒粒度越大,磨抛噪音愈大,磨削效率越高;磨粒品级高,磨削效率高;高品级大粒度与中低品级小粒度搭配可得到高散热空间,较高的磨抛效率,较长的磨抛寿命.     

数控铣床在轧钢生产中的应用

介绍了XK9350FA数控机床在轧钢生产中轧辊加工、辊环轧槽加工和使用后磨削中的应用,以及为适应生产进行的刀具改进。利用数控技术开发的数控月牙槽专用铣床,大大简化了轧辊、辊环修磨加工过程,提高了加工质量,使轧钢生产的机修设备配备及工作能力满足生产所需。     

表面加工工艺及加工设备的合理选用

表面精密加工工艺主要有磨削和滚压加工两种,各有优缺点,磨削是最常用的精加工方法,但不适用于较软材质的有色金属,存在产品表面性能差、加工效率低、环境污染等问题。采用滚压方法进行表面精加工,可获得良好的表面光洁度,提高滚压表面的硬度、耐腐蚀性,能较大程度地提高零件的表面机械性能,但也有一定的局限性。对中小企业来说,采用科学的加工工艺,选用合理压力加工设备,能大大地降低生产成本和提高生产效率。