活塞环无垫环车锥面新工艺

锥面活塞环外圆轮廓精度的高低对活塞环的性能有着直接的影响,传统的活塞环车锥面采用加垫环的方式,加工为断续车削,其生产效率偏低,加工质量受垫环的影响易产生爆边、塌边、塌角和毛刺等问题.本工艺取消了垫环,加工为连续车削,产品质量稳定,生产效率显著提高,取得了良好经济效益.     

防止活塞环产生闭合间隙废品的措施及其检具的探讨

一、主要原因及对策 1、活塞环生产中闭合间隙废品的原因有如下几个方面。 机械加工工艺是否正确,合理以及操作者是否严格执行工艺对活塞环闭口间隙废品的产生有很大的影响。主要表现在粗车外圆和修口工艺的布局,单体椭圆铸造仿形加工的活塞环、粗车外圆是以后各工序加工的基准,当环坯粗车外圆后其长短径大小不一,以致修口铣刀切削开口两端时不均匀,有的单边切削,造成活塞环闭口间隙超差。修口工艺布局:我们传统的工艺线路主要是(以磷化环为例)粗车外圆—切口—粗镗内圆—粗修口—精镗内圆—精修口—精车外圆。但最后的精车外圆由于机床的振动和装夹精度以及刀具的磨损等原因使得外圆尺寸产生偏差。而闭合间隙的变化量恰恰是外径变化量的几倍,造成闭合间隙超差,针对上述情况我们做了两件事,第一、要求操作者严格执行工艺,定期进行检查。第二、调整工艺尺寸,增加精车外圆的最后一道二次精修口,以确保闭口间隙。 2、工夹具的精度     

用减摩擦变形珩磨法加工气缸套工作表面

<正> 内燃机的耐久性、可靠性及其效率在很大程度上取决于气缸套和活塞环工作表面的质量。除了占40％～60％机械零件的摩擦损失外,内燃机工作时,在缸套-活塞环接触中还发生高温条件下燃油、滑油特性的复杂物理-化学过程。在发动机开始工作时,由于缸套表面质量不佳,镀铬压缩环会产生划痕。这会导致在活塞环表面产生碳化铬。由于具有脆性碳化铬容易被砸掉,于是便在气缸内壁像磨料那样工作。因而导致缸套磨损加剧,发动机的使用寿命缩短,效率降低。所以,所要求的缸套-活塞环副的摩擦技术特性的工艺保证是现代发动机制造业的一项迫切任务。     

谈活塞环的漏光及内外圆同时仿型加工

活塞环的漏光,是环周压力出现不正常的一种现象。由于国内工艺上不能保证不漏光,各厂都有很多人从事漏光的检验,国外是用工艺措施来确保环不漏光,减少了检验工作量,同时也提高了环的使用寿命。 在活塞环制造的全过程中,从仿型开始每一个环节,皆能造成环周压力畸变。当压力畸变到环周上某一部位出现负的压力时,漏光就出现了。 一个活塞环对缸壁的压力分布状态取决于它在自由状态时的外形曲线形状,同时也取决于环的实际直径对名义直径的偏离程度。 众所周知,一个等压环装到比它的实际直径大、或小的缸套中去时,环周压力就不再呈等压分布状态。在这种情况下,环周压力产生了畸变,那么一个非等压环在这种情况下,能不产生压力畸变呢?实际生产中出现的现象就否定了这样的想法,譬如在桶面的拉磨中,当拉磨套过分磨损时,就会出现开口两侧拉磨不出桶面的现象,就是一个有力的证明。 一旦选定了活塞环外形曲线计算公式,首先是制作一个精确的凸轮。目前活塞环同行业中,凸轮的制作,尚停留在手工方式,凸轮轮廓精度和公差是0.01毫米,这一误差对环周压力的影响却是很大。     

椭圆筒体活塞环的研制与探讨

本文系在活塞环的椭圆筒体加工研制的基础上,对活塞环的单体椭圆加工、正圆筒体加工、椭圆筒体加工等加工工艺进行比较,阐述各自的优缺点,说明椭圆筒体活塞环的优点。并对椭圆筒体活塞环的加工设备作一些简单的介绍。 一、研制椭圆筒体活塞环的目的和意义 活塞环生产,我国目前大致有以下两种典型工艺:一是筒体铸造,正圆加工的所谓筒体正圆环,即等压环;一是单体铸造,仿形加工的所谓单体椭圆环,即高点环。这两种工艺各有自己的优缺点,比较如下:     

卧式珩磨机及其配套工具的研制

近年来柱塞偶件的加工已废弃研磨工艺而采用珩磨新工艺。然而,从国外进口一台珩磨机包括配套工具约要3万美元,而且进口的配套工具消耗费用也较大,显然,要全面引进与我们国力不相适应。为此,油泵分厂研制了国产卧式珩磨机及配套工具。研制时,借鉴了国外珩磨机的结构特点,结合国内生产情况对珩磨机的几个主要部件进行改造设计,经过6年的试制及实践,该珩磨机及配套工具的性能与效率均已接近国外同类机床的水平并形成自己的尺寸系列满足生产要求。     

基于AVL-P&R的某活塞环组仿真计算及优化过程研究

运用AVL Excite PR软件建立了发动机活塞环组/缸套仿真模型,通过改变环的主要结构尺寸参数和工作表面型线类型,对活塞环的磨损、窜气和机油耗等性能进行了对比分析。得到了影响活塞环工作性能的主要因素及影响规律,并提出了活塞环的优化方案。     

激光硬化大功率柴油机活塞环耐磨性分析

利用高功率密度激光束在铬钼铜合金铸铁活塞环外圆表面进行2～3次熔化凝固处理,产生2～3道硬化带,再经喷丸、衍磨、浸油等工艺,即可装机。激光熔化凝固处理的东风型10L207E 柴油机及16V280柴油机活塞环,经磨损试验及装机运行21万公里考核证明,铬钼铜合金铸铁激光环的耐磨性、抗腐蚀性显著提高,尤其是对钒钛铸铁缸套磨损更少,使用寿命延长一倍以上。激光环与钒钛铸铁缸套是较理想的一对摩擦副。     

消除活塞环开口有高低的现象

活塞环开口处外圆不在同一弧面上的高低现象,在我厂颇为普遍。从直径52毫米至直径180毫米的活塞环,不管是平环还是油环或不同形状环,几乎都不同程度的存在着这种不良疵病。（编者注:该厂系正圆桶体毛坯） 一片开口有高低的成品环,装缸后在内燃机的往复运动中高端和低端磨损不一,高端磨损大,低端磨损较小。一片经热定型后开口有高低的半成品环,常常会在以后的再加工时出现径向厚薄不一,造成报废。我们在分析一定的数量因开口漏光的废品环中,发现其54.4％是因开口有高低造成的。但这种现象,目前并未得到应有的重视。 为什么会产生开口有高低呢?一般往往以为是热定型时造成的。其实正确的热定型工艺决不会造成开口高低的。 其主要原因是塞铁不合理:我厂用直方柱塞铁,其横截面是长方形。按要求,装环后环心与塞铁横截面的中心线NM应相重合（图1）。实际上这是很难做到的。因     

汽车用硼铸铁活塞环的探讨

一、引言 近年来,国内外已有大量资料确认,硼铸铁是一种优良的耐磨铸铁材料。且很多著名厂家都进行了充分研究和探讨。曾发表过很多专著和论文。我厂是生产条件较差的小型企业,从一九七八年开始,进行了单体浇铸硼铸铁汽车用活塞环的研制工作。 在实际生产条件下,进行硼铸铁化学成分的选择,金相组织的控制,室内进行快速模拟对比研磨,通过数据分析,调试配方,改进熔炼和浇注工艺,取得良好效果。一九八二年进行了环型设计改进,配以适当的加工工艺试制出解放牌汽车用硼铸铁活塞环,并将其成品环进行了装车试验。     

TND-1处理气缸套材料的边界磨损性能

论文对TND-1工艺处理的两种缸套材料和HT20-40与镀铬铸铁环组成的摩擦副,边界润滑、往复滑动磨损试验进行了研究。结果表明:缸套采用TND—1工艺处理对提高缸套——活塞环摩擦副的耐磨性是非常有效的。     

提高活塞环镀层均匀度的方法探讨

0前言 随着国内汽车工业的迅猛发展,而活塞环的需求量及质量要求也日益提高。市场上优质名牌活塞环供不应求,镀铬环更为看好。对活塞环制造厂来说:镀铬环由于其价格高、销路好、使用寿命长等特点。被各厂列为企业发展的重点。但镀铬环的生产由于其工序多、工艺复杂、能耗大、废品率高等因素。各厂在镀环生产中却面临着如何提高其工艺性?如何降低其生产成本?如何提高其成品率问题,而这些问题已成为各厂科技人员共同关心的课题。现就我们在这一领域内进行的探讨提供大家参考。1提高镀铬层均匀度是减少镀层厚度的有效方法 在镀铬环生产过程中耗时、耕能最大的工序是电镀。通常镀铬活塞环成品镀层厚度最低要求为0.08～0.12mm。而在生产过程中考虑到工艺的加工可能性,各厂在电镀时镀层厚度一般为0.18～0.22mm。然后再经过各种形式的加工将镀铬层去掉。这样,一方面由于镀层厚,要耗用大量的电能及铬酐,另一方面由于镀层的增厚,容易在镀层表面形成铬瘤、毛刺等,对结合力不利。另外由于铬层的机械特性,在加工过程中是十分耗时、耗工装的,这本身就是一种浪费。分析其原因主要有以下几点:     

激光活塞环的试验、使用和初步研究

一、为什么要用激光硬化活塞环 活塞环是内燃机重要基础件之一。在内燃机的工作过程中,它起着密封、调节机油、导热和支承作用。为了适应现代化内燃机增压、强化和性能要求的不断提高,应赋予活塞环更高的综合性能,特别是影响使用寿命主要因素的耐磨性。 目前普遍应用的镀铬环固然有很多优点,但由于镀铬工艺复杂,耗用贵重金属铬,能耗大和公害严重等原因,使镀铬环的生产发展受到一定影响;加之,“现代汽车所用的高速高压发动机,因燃烧室工作条件比一般发动机更为恶劣,润滑油膜容易被破坏,镀铬活塞环因其保油性能低劣易于产生熔着磨损而不能适应~(1)。因此,必须扩大途径,寻找新的硬化工艺。     

活塞环型线设计的验证

一、前言 活塞环质量的好坏,主要表现在气密性及使用寿命。这不仅与环的材质、表面镀层、冷热工艺有关,而且与活塞环的径向压力分布及由此而确定的自由形状有关。 活塞环的径向压力分布以及由不同径向压力分布所确定的活塞环自由形状的研究,在国外比较重视,但均作为本企业的专利而不公开。在国内活塞环各生产单位,虽已感到解决此问题的迫切性,但由于缺乏一些必要的验证条件。因此目前我国还没有一套比较完整的计算参数与计算资料,致使长期只能沿用苏联五十年代发表的单一数据,该数据在苏联六十年代所修订的“柴油机、煤气机活塞环技术条件”(ΓOCT T133—67)中已无规定。     

活塞环铸造套环工艺浅析

前言 活塞环型板设计的任务之一是如何在型板上布置活塞环铸模(环样)。合理布置铸模,有利于提高铁水的利用率,提高铸造毛坯环的生产效率,降低铸件废品率。 活塞环的套环生产工艺在六、七十年代曾经盛行一时,许多厂家利用这种生产方法来提高活塞环毛坯的生产量。但到了八十年代这种生产工艺则很少见到。笔者对此,作了一定的对比试验,并进行了认真观察和分析,发现原因有以下几点: 1、原来的套环生产工艺虽然能提高生产率,但对活塞环的内在质量有很大影响,往往出现外围环石墨粗大,内套环D、E型石墨量过多或者外围环在冒口左右内边角容易产生游离渗碳体。 2、用原套环工艺生产,其铸造废品率上升,特别是由于金相原因报废量增大。 3、市场竞争,产品质量的提高,使社会分工越来越细,工厂生产向专业化生产转移。各厂生产的品种趋向于单一品种,或者品种与品种之间,直径大小的差别不大,不便于套环生产。 4、近年来,各厂采用的材质有所改变,金相组织与原来不同,活塞环金相检验标准越来越严,迫使企业无法沿用旧工艺生产。     

磷化环的漏光及其解决方法

在活塞环的四个作用中,密封作用是主要的一个,而在燃气通过活塞环的三个途径中,环与气缸内壁的周向间隙即环的外圆面泄漏又是最主要的一个,为了减少环的外表面泄漏,要求环与气缸壁之间必须在在一条连续不断的线贴合区域。从我厂现在的工艺和检测方法,每年仅由于漏光原因而报废的就有数万片,所以找出漏光的原因以及解决的办法有其实际意义。下面就环在加工过程中出现的漏光原因以及相应的解决办法,作一肤浅的分析和讨论,其旨在于更好地改进工艺和检测方法,提高产品质量,取得更好的经济效益。 据资料介绍,正圆筒体加工不镀络等压环（即磷化环）产生漏光的根本原因是:在加工过程中所形成的曲率半径与环在工作状态下的曲率半径不吻合所致。基于这一点对我厂现在的加工工艺进行分析和讨论,并提出一些有关的解决办法。     

基于ta-C涂层/活塞环-缸套摩擦副润滑油摩擦学性能研究

采用SRV^?4型多功能摩擦磨损试验机,使用四面体非晶碳（tetrahedral amorphous carbon,ta-C）涂层/活塞环—缸套摩擦副,研究了不同含量二烷基二硫代氨基甲酸钼（molybdenum dialkyl dithiocarbamate,MoDTC）SN/GF—5 0W—20发动机油摩擦学性能。研究结果表明,MoDTC明显影响ta-C涂层/活塞环—缸套摩擦副摩擦学性能,当Mo元素质量分数在0.03%～0.05%范围内时摩擦磨损性能最优;而当Mo元素质量分数为0.10%时摩擦磨损性能最差。在相同摩擦磨损试验条件下,研究Yubase4+基础油（Yubase4+,Yu4+）对照组、Yu4+/MoDTC和Yu4+/MoDTC/二烷基二硫代磷酸锌（zinc dialkyl dithiophosphate,ZDDP）润滑体系对ta-C涂层/活塞环—缸套摩擦副影响,并用扫描电子显微镜（scanning electron microscope,SEM）、X射线光电子能谱仪（X-ray photoelectron spectroscopy,XPS）对缸套磨损表面...     

活塞环内圆面定位糟加工夹具的改进

二冲程内燃机活塞环内圆面定位槽, 我厂是应用B665刨床工作台而上装一套刨定位槽夹具,进行加工获得的。由于以前刨定位槽工序放在精修口之前进行,装活塞环的套筒内圆,装有一片1.2mm定向塞片,按活塞环刨定位槽后开口端部径向广度的要求,定向塞片必须凸出内圆面0.5～0.7mm。为此加工的活塞环难以达到GB1149─82规定的对称度用尺寸误差标准要求,严重造成活塞环成品开口两端附近漏光。有时漏光数量达40～50％。后对工艺路线作了调整,将创定位槽工序放在精修开口之后,检查活塞环的定位槽,对称度及尺寸误差,得到改善,可是漏光单项废品率仍然很高。经仔细考察,分析,产生开口两端附近漏光主要原因;是刨定位槽的装环套简内国直径超过活塞环名义直径引起的,（我厂采用的定向塞片厚度1.2,因之装环套内圆直径d必须大于活塞环缸径0.4左右）。造成活塞环装在套筒内开口两端不能与套简内圆面密切贴合,有一定的间隙,由于活塞环是薄壁零件,虽然加工中端面上施以一定的压紧力,用较小的吃刀深度（0.12～0.2）,但是在加工过程中仍然避免不了变形。剩余变形及加工应力的积累,严重发生开口两端附近失圆现象,一般表现为开口两侧漏光。针对上述的质量问题,我们进行无塞片装环套筒的结构设计方案试验,通过二年多生产现场使用,     

用钼合金化来提高活塞环镀铬层的耐磨性

内燃机可靠性和使用效果的提高,可通过提高所有配套零件的平均使用寿命来达到。柴油机的使用寿命要求达到8000～10000小时。 从文献[1]中所进行的研究指出,为了达到这个寿命指标,必须增加上部镀铬气环的耐磨性、抗烧辑性和抗拉毛性。要解决这个问题的方法之一是必须用钼使镀铬层合金化。文献〔2〕指出用钼合金化能改善铬层的物理机械性能,但是目前使用的电解液成分及环表面加工方式不能够保证灰铸铁和高强度铸铁活塞拜的结合强度和镀层工艺。 下面将叙述灰铸铁和高强度铸铁活塞环铬钼合金层的工艺以及研究它们的物理—机械性能和使用性能。     

活塞环车床的微机数控改造

一、前言 为了解决活塞环的径向非圆曲线外形加工问题,我厂在84年提出微机数控活塞环车床的方案,并和四川省机械研究设计院合作,对 D 12A液压仿型车床进行了微机数控改造,今年8月已正式通过鉴定,并投入生产运行,该车床的改造在国内尚属首创。 活塞环的仿型靠模加工,对凸轮及仿型机床精度要求都高,但凸轮加工方式目前普遍存在加工精度不高,生产率低,制造困难,新产品开发周期长等问题,即便是目前精度较好的线切割加工,也难以同时兼顾到生产效率及制造成本,在市场竞争使产品生产趋向于多品种小批量生产的今天,传统加工设备及工艺应变能力差的弱点变得更为明显。近年来国内外数控车床的发展已相当迅速,用微电子技术对传统工艺进行改造已定为“七五”期间的国策之一,采用微机数控进行非圆曲线车削、可以立足于目前各企业对现有仿型加工专机进行改造而得以实现,同时由于计算机对加工曲线进行数、值、量控制,省去了凸轮,使传统加工方法中存在的诸种问题均可得到较好的解决,而整个系统改造费用仅相当于普通车床的数控改造费用,