常见PVC—U管件模具浇注系统的改进

PVC—U管件注塑模具的常用浇注系统在管件成型中，经常在产品表面及浇口周围会出现流动斑纹、分层等缺陷，针对这种情况，对PVC—U管件注塑模具的浇注系统进行了改进，解决了以上问题。     

PVC-U管件注塑模具斜主流道及冷料井的设计

介绍PVC－U管件注塑模具斜主流道及冷料井的设计，提出了设计原则、设计依据、型式选择及其在注射成型时的工艺要求。采用斜主流道及冷料井模具，不仅消除了管件的熔接痕，而且提高了管件的表面质量。     

注塑用聚氯乙烯干混粉料流变性能的研究

用国产注塑机直接采用聚氯乙烯(PVC)干混粉料注塑硬质聚氯乙烯(RPVC)管件是一个新课题。本文着重介绍在美国哈克(HAAKE)EU-5型转矩流变仪上筛选配方,对PVC干混粉料在加强稳定化、阻止热分解、改善加工性能和实现内外润滑的平衡等方面,进行初步探讨;同时结合生产实践,阐述了干混粉料的制备,机筒模具温度、塑化注塑压力等工艺全过程的控制条件,以及注塑管件在出现缺陷时的解决办法。     

基于Moldflow优化分析的轿车内饰出风口面板注塑模设计

针对某轿车内饰出风口面板复杂的塑件结构特征,注塑模设计经验难以解决成型风险的问题,结合CAE技术进行了浇口位置、浇注系统的优化分析与设计,找出了较优的浇注系统;通过对浇注方案的多次成型优化,最后确定了塑件的注塑成型工艺参数;通过针对性地结合CAE分析结果,高效设计出塑件成型模具,并得到实践上的验证;塑件缺陷风险消除,成型可靠。模具结构设计合理,工作稳定,可为同类塑件的模具生产实践提供有益参考。     

顺序分型点浇口自动脱料塑封定子注塑模设计

通过一种电机生产前沿技术塑封定子工艺的研究,着力分析了对该工艺起支撑作用的多点浇口注塑模具。在分析了注塑模具浇注系统、定子铁芯的装夹方式与槽端部圆角制作方法后,着重介绍了通过刚性顺序分型机构来实现模具浇注系统凝料的自动脱模,从而提高了模具操作的安全性及生产效率,且有助于实现注塑成型的自动化生产。     

管道连接筒注射成型数值模拟与模具设计优化

根据管道连接筒的产品要求和结构特征,运用Moldflow和UG等软件设计了注塑模具浇注系统和冷却系统,进行了注射成型数值模拟。选择熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间5因素设计了DOE正交试验,得到优化的注塑工艺参数及保压曲线。设计并制造出连接筒注塑模具,生产出合格的产品,验证了模拟结果的正确性。     

基于 Moldflow 的无人机上盖模流优化分析与模具设计

基于Moldflow分析软件对无人机上盖塑料产品进行模流分析,结合塑料产品生产工艺,设计了几套浇注方案,通过模流分析优化了无人机上盖模型的浇注系统,确定了一套行之有效的浇注系统。随后,借助转换点压力、熔接痕、气穴、整体变形等参数的分析结果,优化了注塑工艺参数,完成了注塑模具的设计,试模后,产品符合设计要求。     

汽车前顶内护板模具设计与数控加工

分析了汽车前顶内护板塑件的成型工艺,阐述了其注塑模具的CAD/CAE/CAM设计思路与方法,详细介绍了模具的分型面、排气系统、浇注系统、冷却系统及整体结构设计。随后以定模型芯为例,分析了型芯的成型曲面及分型面的数控加工工艺并进行了刀路轨迹仿真。经实际生产验证,该模具结构设计合理,定模型芯的数控加工工艺可行,能注塑出合格的塑件产品。     

汽车保险杠注塑CAE工艺分析

从汽车保险杠的注塑成型工艺入手,利用CAE软件对汽车保险杠模具的浇注系统进行了全面的研究分析,通过分析成型制品所需的注塑充填时间、注射不同阶段的温度、压力、产品表面熔接线及气穴分布等,并结合产品特点成功设计了八点针阀式浇注系统。通过数值模拟试验验证了8点针阀式热流道进胶系统能带来平稳的注塑填充效果、较低的注塑压力、合理的前锋温度和较好的熔接质量。     

汽车前保左右加强件注塑流动平衡优化研究

针对前保险杠左右加强件形状特殊,产品改型后存在注塑风险的问题,在对单个产品两处浇口的开设进行同产品不同浇口之间的浇口平衡设计后,针对同模不同产品之间的浇注系统也进行了浇口平衡设计,浇口优化调整后,获得注塑时间2.93 s,模腔压力低于34 MPa,翘曲量低于2 mm的注塑效果。通过对较佳注塑工艺条件下推荐螺杆工艺的改进设置,获取合理的注塑机螺杆转动控制参数。通过运用CAE辅助分析,在模具结构设计及加工制造前,能及时发现并处理产品可能存在的成型缺陷,大幅提升模具制造的经济效益,缩短模具制造周期。经实际注塑生产验证,采用设计的注塑工艺注塑后,仅用3次试模即获得了质量合格的注塑产品,具有较大实践参考价值。     

移动硬盘盒精密热流道注塑模具设计

热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。     

大型PVC-U供水管件的研制

以聚氯乙烯(PVC)为基体,加入热稳定剂、润滑剂、抗冲击改性剂等,经挤出造粒制得用于生产大型硬质PVC(PVC-U)供水管件的PVC—U材料。并用该材料生产了PVC-U供水管件。测试结果表明,该PVC-U材料具有良好的力学性能、成型加工性和热稳定性,管件性能达到相关技术标准要求。     

PE管件注塑成型工艺优化设计

在制品结构、材料、模具结构已确定的情况下,将管件各孔口的不圆度作为评价其质量的标准,采用正交试验设计方法及模拟分析研究注射时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等注塑成型工艺参数及它们之间的交互作用对Y型PE三通管件孔口不圆度的影响.结果表明,保压压力和保压时间的交互作用较小,最佳工艺组合对孔口不圆度有...     

洗衣机双缸的热流道注塑模设计

针对洗衣机双缸薄壁大型塑料件,利用Pro/Plastic Advisor进行充型模拟,确定最佳进胶点数量与位置,按照理论模型进行了流道尺寸计算.基于Pro/E软件,进行三维热流道浇注系统设计,根据塑料件分型与模具加工工艺的要求,进行动、定模模腔的拼接、镶件设计,利用EMX提供的标准件完成模具全三维装配设计.通过Pro/...     

PVC-U管件专用料的研制

介绍了PVC—U管件专用料的研制过程,采用S-700作为基体PVC树脂,采用铅盐系列作为配方的稳定体系,合理调整内外润滑剂构成润滑体系,用ACR-401作为冲击改性剂。测试结果表明：该PVC管件专用料具有良好的力学性能、成型加工性和热稳定性,管件性能达到相关技术标准要求。     

CAE技术在汽车仪表板模具设计中的应用

阐述CAE技术在汽车仪表板模具优化设计中的应用,借助CAE模拟分析软件MPI对汽车仪表板的气体辅助注射成型进行了计算机模拟分析,优化设计了模具的浇注系统及气体辅助注射成型工艺,获得了高预测质量的产品。实践证明,CAE技术对于塑料模具的设计及塑料制品的成型具有较强的指导作用。     

PVC-U彩色雨水槽及雨水管配件注塑生产工艺浅析

研究了PVC-U彩色雨水槽及雨水管配件的原料、设备、模具及加工工艺,指出采用提高物料的流动性、合理设置浇口、应用多级注塑工艺等方法,能够得到表观质量良好的彩色制品.     

大型注塑模流道优化设计

本文不袭用传统大型注塑模浇注系统调计定剪切速率计算截面尺寸等观点,在聚合物幂律模型基础上,通过合理分配压力降,采用解析法导出了新的流道截面尺寸优化设计模型。采用该方法对桑塔纳轿车前保险杠注射模浇注系统进行优化设计后,在保证熔体充模的情况下,流道截面有较大的减小。结果在注塑ＣＡＥ分析软件Ｃ—ＭＯＬＤ中得到验证     

邻苯二甲酸二辛脂对PVC-U管材管件主要物性的影响

为观察增塑剂对硬质聚氯乙烯(PVC-U)管材管件物性的影响,以配方中添加一定量的邻苯二甲酸二辛脂(DOP)作为对照组,检测PVC-U管材管件主要物性指标。结果显示加入一定量的DOP能增加PVC-U管材的冷弯曲性能,但使其抗压性能,拉伸强度及维卡软化温度下降。建议对不同产品的配方添加不同量的增塑剂,以达到最佳效益。