热轧中厚板边裂的分析与控制

通过对钢板表面边部裂纹进行宏观观察和微观分析,通过控制Al、S和N的含量,避免高温浇注,需用合适保护渣,控制矫直温度,保持铸机状态良好,改善铸坯的表面质量;减小横轧展宽量,提高板坯加热均匀性,保证轧制压下量,减小轧件边部不均匀变形,保持圆盘剪状态良好,可大大降低中厚板边裂的发生率,可有效的减少边部裂纹的发生。     

SS400-B中厚板边裂原因分析

针对河北敬业集团45 mm SS400-B中厚板边裂情况,采用宏观观察、金相组织分析、扫描电镜观察和能谱分析方法对该中厚板边裂进行了分析,认为铸坯皮下气泡是造成该中厚板边部裂纹缺陷的主要因素。通过采用提高转炉一次命中率、优化浸入式水口吹氩制度等措施,SS400-B中厚板未出现边裂缺陷,取得了较好效果。     

中厚板边部折叠缺陷计算

钢板边部折叠缺陷的产生导致中厚板切损和表面修磨量大,降低了中厚板产品质量和经济效益.基于中厚板轧制过程中边部质点沿纵向和横向流动规律,建立边部质点流动计算模型;对轧制过程中边部折叠质点位置进行跟踪模拟计算,分析得到钢坯头部弯曲下扣是导致边部折叠缺陷的主要原因;提出通过优化轧制工艺减少折叠不良影响、提高钢板成材率的方法.     

中厚板边裂控制实践

板坯连铸-中厚板产线达产初期,钢板边裂比例高达15.50%,因边裂造成的现货比例达6.34%。根据数据统计结果分析连铸及轧钢生产工艺特点,采取优化钢板坯料设计、减少轧制宽展比等措施,使钢板的边裂、现货比例分别降至0.58%、0.22%。     

中厚板边裂成因分析及控制措施

针对武钢中厚板轧制线改造后成品钢板宽边出现的边部裂纹缺陷问题,采用低倍观察、金相检测以及现场实验等方法进行了分析和研究.结果显示,裂纹在连铸板坯边部产生,并在后期的轧制过程中由于板坯不均匀变形而扩展形成.通过在轧制中采取有效的预防措施,减少了边裂对宽度的影响,提高了中厚板成材率.     

中厚板边裂控制实践

鄂钢板坯连铸—中厚板轧制生产线投产初期,钢板边裂比例月均高达6.34%,造成钢板切边量大并产生3.58%的非计划宽度钢板,经生产试验及数据统计分析:认为二冷水设计不合理、拉速波动造成矫直温度过低是导致铸坯产生角裂的主要原因,在轧制展宽过程中,铸坯的角部裂纹向钢板宽面延伸。采取以钢种成分设计铸坯矫直温度,根据铸机二冷水分布特点优化坯料设计,控制轧制宽展比等措施,钢板边裂比例降至0.7%以内,由此产生的非计划宽度钢板控制在0.4%以下。     

中厚板边裂缺陷的分析与研究

针对热轧中厚板出现的边裂缺陷,研究了其形成原因和控制方法。结果表明,钢中[A1]、[N]控制不当,生成的[A1N]析出造成晶界脆性,连铸机二冷水冷却不均,结晶器振动偏摆量过大是边裂产生的主要原因。通过控制钢中[A1]、[N]的含量、合理降低连铸机二冷水量和优化结晶器参数等措施,减少了边裂缺陷的发生。     

SS400含硼钢板坯边裂研究

经过高温力学性能实验,在650~1 150℃的实验温度范围内明确了SS400含硼钢的高温脆性区;并通过对铸坯的高温强度和热塑性分析,揭示了铸坯边裂产生的主要原因是钢种成分处于包晶钢的范围和钢中BN的析出。在SS400含硼钢实际生产中,运用本文提出的措施可显著减少铸坯边裂的发生。     

中厚板Q355B边部横裂原因探讨

某钢厂生产厚度规格为60 mm的Q355B中厚板出现边部横裂.金相检验未在裂纹周围发现明显氧化质点和脱碳现象,但表层至板厚1/4部位出现了大量WF+B组织,且距表层约1～3 mm部位组织呈现沿轧制方向的流变形态.分析结果表明:轧制喷水过程钢板边部聚集大量残留水,导致产生异常组织和表面裂纹,可通过强化冷却过程层流水的管控加以改善.     

板坯边裂原因分析与控制

热轧板卷边裂是常见的质量缺陷。介绍了邯钢2250热轧生产线板坯边裂的形貌特征及分布规律。分析了边裂产生的原因主要是夹渣和夹杂造成的。通过建立和完善《热轧板卷边裂图谱》,有针对性地指导炼钢生产,边裂缺陷率由3.0%以上减少到0.4%以下,降级改判损失明显减少。     

钢板边裂缺陷原因分析及整改措施研究

利用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等相关试验手段,研究了钢板边裂缺陷原因,结果表明:引起钢板边裂的原因基本分为四种:夹杂物引起的边裂,钢板边部脱碳严重引起的边裂,横向冷却不均匀引起的边裂和聚集的气泡引起的边裂。针对相关原因通过采取优化炼钢工艺、连铸工艺、加热炉加热工艺以及轧制段横向冷却工艺等措施,板坯边裂缺陷率由原来的30%,降至5.1%,减少了切边量。对实际生产及质量异议钢板处理具有一定指导意义。     

中厚板边部横裂纹产生机理研究

边部横裂是中厚板裂纹缺陷之一,其形成机理较为复杂。通过大量生产数据采集,把理论研究与当前热轧工艺特点、设备状况、操作模式等相结合,分析产生板材边部横裂纹的具体原因,并最终形成综合性的解决方案,取得了较好的效果。     

热轧钢带边裂原因分析

针对济钢J55热轧钢带边裂问题,通过低倍组织检验、金相和光谱分析、化学成分试验等方法,分析了生产过程控制参数,研究了热轧钢带边裂的成因,提出了改进措施,并取得了显著效果。     

中厚板裂纹影响因素分析及预防途径探讨

裂纹是中厚板废品和不良品的主要构成部分，是降低质量指标和经济效益、影响用户使用性能的质量缺陷。通过现场试验和数理统计，对中厚板裂纹影响因素进行了定量分析和深入探讨，改善冶金工艺、优化再加热工艺和轧制规范，可以在较大程度上减缓裂纹的不良影响。     

钢板边部裂纹缺陷形成机理分析

铸坯火焰切角轧制后钢板出现严重的边部裂纹,对钢板边部裂纹和铸坯低倍试样进行了分析,发现低倍试样切割面存在密集的裂纹,进一步研究发现这是由于火焰切割造成的,进而推断出,铸坯火焰切角导致钢板边部严重裂纹。     

中厚板边部横裂纹产生机理研究

边部横裂是中厚板裂纹缺陷之一,其形成机理较为复杂。通过大量生产数据采集,把理论研究与当前热轧工艺特点、设备状况、操作模式等相结合,分析产生板材边部横裂纹的具体原因,并最终形成综合性的解决方案,取得了较好的效果。     

X65钢板边部浪形的原因分析及控制

针对16 mm厚X65钢板空冷后出现边浪缺陷的情况,分析认为,主要原因是控轧控冷阶段边部与中心温差积累,产生了过冷带,热应力和组织应力不断积累,应力在空冷过程中的释放产生边浪缺陷。通过优化生产工艺,利用MULPIC边部遮挡功能及水凸度控制,减小钢板在控轧控冷过程中的温度梯度,保证钢板横向冷却均匀。改进后,钢板中心与边部温差25℃,板形不合格率由46.7%降低为3.5%。     

冷轧产品边裂成因分析及控制

鉴于冷轧边裂情况比较复杂,主要从热轧温度制度、冷轧酸洗切边和冷轧负荷分配等方面进行了分析。结果表明：冷轧边裂产生的原因是热轧温度制度不稳定、冷轧酸洗切边不良以及冷轧轧制负荷分配不均。通过采取相应的预防、控制措施,取得了较好的效果。     

川崎取向硅钢热轧边裂及其防止方法

川崎取向硅钢存在热轧板边裂问题。针对此问题，日本川崎公司采取了板坯在1200℃以上加热时控制保护气氛中氧的质量分数及保持时间；调整粗轧压下率及轧制温度；实施宽压下及边部加热；变化材料的变形能，抑制边部鱼鳞状缺陷的发生等一系列措施，取得了缓解热轧板边裂的明显效果。     

昆钢热轧板卷边裂成因分析及控制

对昆钢热轧板卷边裂缺陷机理及成因进行了研究分析，提出了相应的预防控制措施，取得了较好的效果。