钢筋表面起泡的成因及消除

本对涟钢钢筋表面起泡的形成原因进行了详细分析，得出终轧温度过高、冷却强度不够及冷却不均是钢筋表面起泡的重要影响因素。通过将原穿水冷却工艺改造成快冷工艺，钢筋表面起泡完全消除，并且钢筋的力学性能也得到了提高。     

通过改进轧钢工艺提高钢筋表面耐腐蚀性的研究

对钢筋表面起泡的形成原因进行了分析,其终轧温度过高、冷却不均是钢筋表面起泡的重要影响因素;通过将原弱穿水冷却工艺改进为强雾化冷却工艺,钢筋表面起泡现象完全消除,提高了钢筋的耐腐蚀性,并且钢筋的力学性能也得到了提高。     

钢筋表面起泡的成因及消除

对涟钢轧钢厂钢筋表面起泡的形成原因进行了详细分析。得出终轧温度过高，冷却强度不够及冷 不均是钢筋表面起泡的重要影响因素。通过将原穿水冷却工艺造成快冷工艺，钢筋表面起泡完全消除，并且钢筋的力学性能也得到了提高。     

气雾冷却工艺对HRB400热轧带肋钢筋性能的影响

生产建材用HRB400热轧带肋钢筋过程中,由于钢坯合金元素含量接近内控标准下限而可能导致部分批号钢筋力学性能偏低甚至不满足国家标准要求,为寻求不增加合金元素含量的替代方法,以降低成本,进行了气雾冷却工艺生产HRB400热轧带肋钢筋组织与力学性能的试验研究。研究结果表明,在不增加合金元素含量的前提下,采用气雾冷却工艺,可细化钢筋表层组织晶粒,提高钢筋屈服强度10 MPa;可避免钢筋表面起泡现象的产生,有利于提高钢筋的表面质量。     

热轧带肋钢筋表面起泡缺陷解决方案

对莱钢棒材厂轧钢车间热轧带肋钢筋袁面起泡问题进行了分析，得出终轧温度过高，冷却强度不足及冷却不均是造成起泡缺陷的重要原因。通过采用高效冷却装置后，表面起泡缺陷完全消除，并且力学性能得到了提高。     

韶钢30MnSi管桩钢筋盘条的控制冷却工艺

阐述了韶钢30MnSi管桩钢筋盘条的控制冷却工艺方法,探讨30MnSi管桩钢筋的技术要求、控制冷却工艺特点,并设计了30MnSi管桩钢筋盘条的控制冷却工艺.     

穿水冷钢筋失效分析

穿水冷钢筋由于冷却工艺控制不当导致芯部组织异常使钢筋性下降，弯曲断裂。     

钢筋控制冷却装备的工艺技术设计与计算

本文阐述了采用轧后湍流快速冷却工艺处理钢筋的工艺技术。介绍了“805-l”型湍流喷嚏冷却系统的技术特色，并讨论了关于工艺参数及棒材控制冷却过程中温度场的计算。     

控制冷却工艺及装备在提高热轧钢筋强度中的应用

主要介绍了微合金化、超细晶粒和余热处理三种提高热轧钢筋强度的途径,分析了相应的控制冷却工艺原理及控制冷却工艺参数对产品组织性能的影响。还从装备方面介绍了热轧钢筋控制冷却的常见设备布置,分析了冷却水箱在控制冷却生产线上的设置方式、水冷却单元的选用及冷却水质量和冷却水压力对冷却效果的影响。     

利用轧后控冷手段提高带肋钢筋的表面质量

热轧带肋钢筋表面氧化铁皮“起泡”现象 ,严重影响产品外观和防锈效果。通过钢筋热轧后不同冷却制度的对比试验 ,确定了冷却速度及冷却终止温度是控制钢筋表面氧化膜生成的关键因素。增加轧后冷却装置 ,调整轧后冷却工艺 ,有效地解决上述问题。该技术经济、适用、效果显著。     

余热处理生产高强度钢筋性能研究

余热处理技术通过优化控冷工艺控制系统,制定合理的穿水冷却操作规程,生产符合国家标准及英、美、德等先进国家标准的高强度等级建筑钢筋。研究表明,钢筋表面发生淬火、回火转变,根据强度等级的不同,显微组织为回火马氏体或者回火索氏体,芯部为铁素体加珠光体或者铁素体加索氏体、贝氏体等,钢筋具有高强度和良好塑性的理想配合。钢筋经常规焊接后,焊接区域强度下降幅度较大,所以此工艺生产的高强度钢筋更适用于非焊接方式连接。     

沿晶渗碳体网断裂机制的研究

对轴承钢研磨裂纹的成因和消除途径进行了研究,渗碳体层越厚,越容易产生研磨裂纹。控制好终轧温度和轧后冷速,使之不形成较厚的Fe3C网,可以防止研磨裂纹的产生。     

余热处理生产高强度钢筋性能研究

通过余热处理技术优化控冷工艺控制系统,制定合理的穿水冷却操作规程,生产了符合国家标准及英、美、德等先进国家标准的高强度等级建筑钢筋。研究表明,钢筋表面发生淬火、回火转变,根据强度等级的不同,显微组织为回火马氏体或者回火索氏体,芯部为铁素体加珠光体或者铁素体加索氏体、贝氏体等,钢筋具有高强度和良好塑性的理想配合。钢筋经常规焊接后,焊接区域强度下降幅度较大,所以此工艺生产的高强度钢筋更适用于非焊接方式连接。     

Q215钢棒材热轧后湍流冷却过程温度场数值模拟

利用湍流管式冷却系统可以提高棒材热轧后冷却效率,使棒材表面形成回火马氏体,提高其力学性能。运用有限元分析软件MSC.Marc分析了Φ25 mm Q215钢棒材热轧后湍流冷却过程的温度场。结果表明,棒材离开湍流式冷却系统1 s时,棒材表面由950.0℃(终轧温度)降至768.0℃,芯部温度降至861.2℃;棒材离开湍流式冷却系统后,空冷3 s时表面温度升至792.6℃。生产应用结果表明,棒材进行普通冷却后的强度极限为310 MPa,用湍流式3段冷却后棒材的强度极限达410 MPa。     

20MnSi钢筋热连轧及轧后分级控冷过程温度变化模拟

 建立温度计算模型针对22 mm和28 mm规格20MnSi棒材热连轧及控制冷却过程温度场进行了计算机模拟分析,获得了棒材精轧及轧后分级控冷过程的温度变化规律。对轧制圆钢和螺纹钢筋不同条件下成品道次温度变化特点进行了研究。研究结果是,轧制22 mm和28 mm规格20MnSi螺纹钢筋时的终轧温度比轧制相同规格圆钢时显著升高。轧制螺纹钢筋时精轧末道次轧材表层形成螺纹出现较大的局部应变量和应变速率,由此产生大量变形热是终轧钢筋表层急速升温的根本原因。与轧制圆钢相比,为完成同等控冷效果及有效控制轧后组织性能,20MnSi螺纹钢筋精轧后第1水冷段的换热系数明显较高,因此需要相应采用较大的冷却水量。     

提高硬线钢质量措施

对高碳钢盘条在拉拔过程中常出现的脆断现象进行分析,指出钢水纯净度不够、碳偏析、轧制过程冷却强度不够及风冷冷却不均是导致盘条在拉拔过程中发生断裂的主要原因。通过优化炼钢、轧钢工艺,提高盘条钢质量,降低并最终杜绝用户在使用过程中的断丝。     

承钢开发UNE36065EX标准B400SD和B500SD螺纹钢筋的试验

对承钢开发符合UNE36065EX标准的B400SD和B500SD螺纹钢筋进行了研究,提出了解决强屈比这一关键问题的思路、化学成分设计和轧制控冷措施.     

提高HRB400盘螺力学性能的轧制工艺优化

宣钢公司高线厂高强度棒线车间通过控制轧制和控制冷却参数,优化轧制工艺,加大粗中轧轧制的变形速度与变形率,使轧件的再结晶程度得到稳定控制,降低了合金元素的使用量,解决了Φ8.0 mmHRB400盘螺屈服强度偏低的问题。在原料成分下限较低、设备装备水平不占优势的情况下,使Φ8.0mm HRB400盘螺的力学性能达到国家标准,产品的屈服强度得到进一步稳定。