连续重整装置余热锅炉的余热再利用

对中国石油辽河石化公司的连续重整装置余热锅炉连续排水系统和2.2 MPa蒸汽凝结水系统进行了改造。结果表明,装置改造后,二者余热回收量分别为1 196.9,836.14 MJ/h,每年节约的总伴热费用为467.86万元;此外,还提高了装置的伴热效率,避免了冻凝现象的发生,达到了排污余热再利用的目的。     

催化装置余热锅炉节能技术改造

淮安清江石油化工有限责任公司用于回收烟机出口再生烟气余热的锅炉原设计为0.3 Mt/a催化装置配套的,装置扩容为0.5 Mt/a后,余热锅炉载荷偏小,排烟温度高,导致装置能耗增加,经济效益下降。经对蒸发器、省煤器、激波吹灰器等实施一系列改造后,余热锅炉排烟温度从改造前358℃降至180℃,经济效益显著。     

催化裂化装置德尔塔型余热锅炉技术改造

某炼油厂催化裂化装置配套的由美国德尔塔公司设计的余热锅炉运行时,存在蒸发段管束气蚀泄漏、省煤器管束弯头露点腐蚀泄漏、锅炉排烟温度过高、受热面积灰严重导致炉膛压力偏高等问题。在利旧原受热面设备钢结构框架的基础上,利用原受热面布置空间,采取了蒸发段改为强制循环方式、更换省煤器换热元件和工艺流程、增设长喷管多孔激波吹灰器等技术进行改造,改造之后余热锅炉蒸汽产量由16.4t/h上升到23.57t/h、运行周期延长至1a以上、排烟温度由240℃以上下降至170~180℃,取得了良好的经济效益和社会效益,为类似德尔塔型余热锅炉改造积累了经验。     

循环再生式旧重整装置的技术改造

介绍了将循环再生式旧重整装置改造为半再生式装置的技术，叙述了开工情况和标定结果。结果表明，改造获得了良好效果，所采用的ＲＮ－１加氢精制化剂及ＣＢ－６、ＣＢ－７重整催化剂的性能优良。     

醛类生产余热锅炉的开发及其腐蚀问题

<正> 醛类生产中,回收氧化过程反应热的余热锅炉于七十年代末(甲醛)和八十年代初(乙醛)先后在广州溶剂厂开发利用以来,效果显著,在两个行业中迅速得到推广应用,现已有20个单位23套装置投产运行。所采用的余热锅炉是一种低压、小容量、立式、火管型、自然循环锅炉,余热锅炉本体属于列管式固定管板换热器型。这种型式的余热锅炉在化工生产的     

催化装置余热锅炉技术改造运行分析与探讨

阐述了重油催化裂化装置余热锅炉对催化装置能耗所产生的影响，通过对余热锅炉改造前后的有效能进行核算，验证了余热锅炉的改造效果．同时提出了进一步优化余热锅炉热操作的建议。     

制氢锅炉蒸汽品质的改善

制氢装置内的转化炉排出的高温烟气和转化气都有大量的余热，为了充分利用此热量，降低装置能耗，在装置内分别设置了转化炉余热锅炉（ER-101），转化气余热锅炉（ER-102）各一台，两台余热锅炉共用一个汽包（D-121），转化炉余热锅炉是一台自然循环水管式余热锅炉。按烟气运动方向排列，由水保护段、原料预热段（Ⅱ）、原料预热段（Ⅰ）、过热段及蒸发段五个部分组成。     

采用新型模块式余热锅炉实现节能降耗

通过采用积木式模块化箱体结构、水热媒等技术对茂名分公司第一套催化裂化装置原卧式低压余热锅炉进行整体改造,该装置能耗降低8kg标油/t,锅炉排烟温度由300℃降低至170℃,改造还有效解决了省煤器露点腐蚀问题,确保余热锅炉长周期、安全、高效运行,提高余热锅炉的可靠性。     

管道式CO焚烧技术在催化装置余热锅炉改造中的应用

南阳石蜡精细化工厂采用管道式CO焚烧技术对催化装置CO余热锅炉进行了改造。改造后,催化余热锅炉可多产蒸汽8t／h,催化装置能耗降低418．6MJ／t原料;CO对大气的污染显著降低。     

催化裂化装置余热锅炉改造

阐述了重油催化裂化装置余热锅炉的改造内容、过程,通过对比余热锅炉改造前后的运行效果,改造对催化装置能耗和环保产生了非常积极的影响。     

连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行

介绍了某公司芳烃生产项目中3.2Mt/a连续催化重整装置催化剂再生技术特点,该装置采用UOP第三代催化剂连续再生Cyclemax专利技术。从催化剂的装填、催化剂循环、ChlorsorbTM氯吸收等方面对装置开工及运行情况进行分析介绍,对开工和运行中遇到的问题：如催化剂提升不畅、系统催化剂粉尘量偏大、氯吸收罐超温、催化剂强度和比表面积下降快等问题,通过磨合、消缺和优化。在采用固相脱氯技术替代ChlorsorbTM氯吸收技术,重整混合进料换热器更换为缠绕管式换热器等措施后,催化剂循环系统流畅,催化剂粉尘量小于10 kg?d-1,在反应器入口温度不高于530℃的工况下,重整反应总温降达316℃,催化剂表现出优良的性能。     

连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行

介绍了某公司芳烃生产项目中3.2Mt/a连续催化重整装置催化剂再生技术特点，该装置采用UOP第三代催化剂连续再生Cyclemax专利技术。从催化剂的装填、催化剂循环、ChlorsorbTM氯吸收等方面对装置开工及运行情况进行分析介绍，对开工和运行中遇到的问题：如催化剂提升不畅、系统催化剂粉尘量偏大、氯吸收罐超温、催化剂强度和比表面积下降快等问题，通过磨合、消缺和优化。在采用固相脱氯技术替代ChlorsorbTM氯吸收技术，重整混合进料换热器更换为缠绕管式换热器等措施后，催化剂循环系统流畅，催化剂粉尘量小于10 kg?d-1，在反应器入口温度不高于530℃的工况下，重整反应总温降达316℃，催化剂表现出优良的性能。     

我国催化重整装置发展空间的探讨

分析了国内外催化重整装置的现状和未来发展的趋势，并从我国炼油工业结构、汽油产品的消费和质量要求、芳烃特别是对二甲苯及其衍生物的消费以及加氢装置需氢量的增加等方面分析了我国催化重整装置的发展空间。指出制约催化重整装置发展的主要因素是原料短缺的问题。还介绍了适用于半再生式催化重整装置改造的OeyeX^TM艺和加强重整生成油苯管理的BenSat^TM工艺。     

掺炼催化裂化汽油的300kt/a催化重整装置设计与开工

介绍了中国石油青海油田格尔木炼油厂300kt/a催化重整装置的工程设计和开工情况。针对该项目涉及到已有装置的搬迁和设备利旧以及预处理部分掺炼催化裂化汽油的特点,中国石油工程建设公司华东设计分公司提出了催化剂级配装填、原料过滤和脱水、原料油混合比例控制3项技术措施,同时确定了重整工艺技术路线、设备的利旧方案和节能措施。该装置自投料至今已经平稳运行接近1年,各项技术经济指标达到或超过设计要求,尤其是掺炼了部分催化裂化汽油作为重整原料,既缓解了重整原料不足的情况,又解决了催化裂化中间馏分汽油硫含量高的问题。     

重整再生循环压缩机连接螺栓失效分析

某厂重整装置催化剂再生循环气压缩机中体与接筒连接螺栓在机组投用3个月即发生断裂,通过检查发现压缩机中体与接筒的接合面存在间隙,对断裂螺栓进行失效分析,发现螺栓存在内部缺陷,在非对称载荷的作用下,发生类似脆性断裂的强制断裂,文章分析了断裂螺栓的原因、提出了解决方法,并建议设备制造厂、用户在制造、安装和使用中注意。     

解决催化裂化装置分馏塔结盐的技术措施

分馏塔结盐是影响催化裂化装置长周期稳定运行的关键问题,会引起分馏塔压降增大、顶循环泵抽空、汽油干点升高等,严重时甚至导致分馏塔冲塔。对催化裂化装置分馏塔结盐原因进行了分析,介绍了近年来生产运行及研究所采取的技术措施及效果,主要包括:(1)催化原料脱盐;(2)分馏塔在线水洗;(3)分馏塔顶循流程优化;(4)分馏塔顶循回流脱水;(5)添加铵盐分散剂,分析了各种方法的优缺点。通过采取相应技术措施后,能有效缓解或解决分馏塔的结盐问题,对催化裂化装置的长周期稳定运行起到了积极的作用。     

催化重整过程中的脱氯工艺技术

固体脱氯剂及其脱氯工艺具有流程简单、操作方便、检测准确等特点,是催化重整过程中脱除重整原料油和循环氢中氯化氢经济而简易的方法,同时也是取代碱洗脱氯工艺脱除连续重整再生烟气中氯化氢的经济有效的方法。作为消除氯化氢及相关工艺的清洁技术,脱氯剂及脱氯技术的应用不能对催化重整及催化剂性能造成影响是脱氯剂应用的基本要求。介绍了石油化工科学研究院针对催化重整过程开发的WGL-A重整预加氢高温脱氯剂、WDL系列重整氢低温脱氯剂以及GL-1连续重整再生烟气脱氯剂的性能及工业应用情况,提出了催化重整过程中不同的脱氯工艺的优化解决方案,提高了脱氯剂的脱氯效率。工业试验表明:针对催化重整过程的脱氯技术在保证重整装置及催化剂正常运转的前提下,较好的消除了氯化氢对装置及相关设备的腐蚀隐患。     

连续重整装置的风险评估与验证

通过对炼油厂连续重整装置失效机理进行深入分析,采用专业软件对该装置进行定量风险评估（RBI）分析.介绍了RBI技术的概念、软件及其评估原理和在设备隐患风险管理中的评估方法与程序.通过软件对重整装置的腐蚀机理进行定性分析,经过软件计算得到重整装置的风险矩阵图,通过风险分析结果对下次全面检验计划进行指导.并且根据全面检验整体情况与风险评估结果进行了对比验证.结果表明,RBI评估结果与检验结果基本吻合.     

半再生催化重整催化剂SR-1000在玉门炼油厂的工业应用

中国石化石油化工科学研究院研制的半再生催化重整催化剂SR-1000在中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂450 kt/a重整装置上进行了工业应用。近400 天的运行结果表明,在较低的加权平均床层反应温度（WABT,468 ℃）下,催化重整反应所得C5+稳定汽油辛烷值RON为94.0,收率为89.2 %,说明SR-1000催化剂具有较好的活性、选择性。在原料性质及反应苛刻度基本相同的情况下,SR-1000催化剂性能优于PRT-C/PRT-D重整催化剂,可以满足半再生催化重整装置长周期稳定运转的需要。SR-1000催化剂开工方法简单、安全、环保。     

冷再生剂循环催化裂化工艺在广西东油沥青有限公司的应用

介绍了洛阳维达石化工程有限公司开发的冷再生剂循环催化裂化（CRC—FCC）工艺在广西东油沥青有限公司50万t／a重油催化裂化装置上的应用情况。结果表明,应用是成功的;与改造前相比,在原料油性质和掺渣比均相近的情况下,改造后干气产率、液态烃收率、油浆收率和生焦率分别下降1．31,1．04,0．72,0．94个百分点,能量单耗[m（标准油）／m（原料油）]下降16．8kg／t,汽、柴油收率分别提高2．01,1．63个百分点。