压裂后快速返排工艺技术的研究

针对当前压裂酸化后转抽时间长,酸液或压裂液不能及时排出,对地层造成2次污染,影响油井产能的问题,研究开发了压裂后快速返排工艺技术。该技术是采用油井正常的采油方式(采用联作抽油泵和连续抽汲装置),实现一趟管柱完成酸化、压裂、抽汲及连续排液等工序,达到压裂后及时快速排液,减轻其对油层的2次污染,提高酸压增产效果。现场应用表明,该工艺实现了压裂后不动管柱排液求产,大大缩短了排液周期,减轻了工人的劳动强度,提高了试油效果,降低了生产成本。     

试油排液与测产连续监测新技术

对于油质差、产液量高、多次长时间排液井层，常规的试井方法难以达到测产目的。采用试油排液与测产连续监测技术，将智能型电子压力计随排液管柱下入井底，对排液过程及液面恢复情况进行实时监测，计算出液面恢复产量，检查排液效果。该项技术可以计算出任意阶段的液面恢复产量，特别适合于稠油、高凝油、高产液层的测产及多次长时间排液、压裂施工、水力泵排液等的连续监测，有效缩短试油周期，提高试油地质资料录取质量。     

开发稠油新利器——大港油田钻采院双向水力喷射泵技术

水力喷射泵排液技术经过大港油田钻采院试油排液中心多年的攻关研制,现已发展成常规试油排液技术,压裂（酸化）水力喷射泵排液联作技术,水平井排液技术、独立排水采气技术及射孔、测试、排液三联作技术等再项排液工艺技术。     

压裂与抽汲泵返排联作工艺在胜利油田的应用

针对压裂液快速返排问题,开发了压裂与排液联作工艺,研制了与该工艺管柱配套使用的抽油杆减磨接箍,合理地选择了压裂用抽汲泵、压裂用封隔器。经现场实践应用表明,该工艺提高了试油效率,缩短了试油周期,减少了压裂液对地层的污染,具有返排及时、实用性、可靠性强等特点。     

乌东3井I层组试油工艺分析

分析了乌东3井地理状况、地质特征及勘探前景,简述了乌东3井钻井试油情况,对试油工艺进行了分析,说明了钻井试油过程中的得失,提出了有针对性的施工建议,认为液氮排液应在压裂后直接进行,不应在排液后期进行,排液过程中多做水样分析,确定地层产水,就可停止排液。     

国内外分层连续试油技术方案研究

针对一井多层试油时合层试油与上返试油中存在的问题,分析了提高分层试油比例的必要性。阐述了一次管柱多层射孔-测试联作技术;电子智能阀分层测试技术;井下一次起下作业-无线传输-多层测试系统;一井多层测试-注入-生产系统;不动管柱多层压裂及排液一体化管柱;碳酸盐岩分层测试-酸压-完井-体化管柱等国内外分层连续试油技术的工艺原理及优缺点,得出了应加快推广先进适用的分层连续试油技术、探索试油提速提效的技术。     

节能环保型试油连续排液装置的研究与应用

试油是最直接录取储层产能液性资料的工艺方法,其关键工序是排液求产。"节能环保型试油连续排液装置"与地下杆式抽油泵、井下作业井架系统和采油生产井口配套使用,完成连续排液求产。通过短期的排采,可求取准确的试油资料数据,与其它排液工艺相比具有独特的优势。     

探井超长冲程高效排液技术研究

针对目前深抽、稠油以及高含气探井在试油过程中存在抽油泵泵效低、试抽效果差的问题,研究了探井超长冲程高效排液技术。该技术主要采用超长冲程抽油泵、双级井口密封器和超长光杆等工艺,配套应用压裂后抽油泵专用防气装置和探井连续试油排液装置,可减小气体影响,提高冲程利用率和抽油泵的充满程度,从而提高抽油泵泵效和试油效率。探井超长冲程高效排液技术在胜利油田探井中成功应用8井次,φ44 mm超长冲程抽油泵最大下深2 600 m,施工成功率100%,与同泵径的常规泵相比,其平均泵效提高20%以上。     

螺杆泵与水力泵在水平井排液求产中的适应性分析

针对大庆油田致密油压裂水平井压后试油排液求产中排液参数变化的问题,通过研究螺杆泵与水力泵的工作原理以及特点,对PP3井和QP5井两口水平井先采用螺杆泵、后采用水力泵的实际排液求产数据进行分析,从排液能力、工作制度调整、井底流压及产能求取的准确性等方面对两者的优缺点进行应用对比,提出螺杆泵与水力泵在水平井排液求产中的选择原则。分析表明,螺杆泵在泵效60%以上时,可实现安全稳定求产;而水力泵更适用于压后水平井试油排液求产,尤其是日产液小于100 m~3的低产井。该分析为致密油压裂水平井压后试油排液求产优选排液工艺提供了参考依据。     

水力泵排液压裂联作技术在长庆油田低压、低渗油藏的应用

对低压、低渗油藏进行压裂改造是提高原油采收率的一项重要措施。压裂技术与水力泵排液技术有机的结合,能够极大地提高油井的采收率,缩短试油周期,节约作业费用,避免对地层的二次污染,解决低压、低渗油藏试油的难题。     

压裂-水力泵排液求产联作工艺在吉林油田的应用

压裂—水力泵排液求产联作是将水力泵举升排液工艺与压裂施工的有机结合，实现一趟管柱完成压裂施工和水力泵排液求产。缩短了试油排液周期、减轻了劳动强度，发挥了水力泵举升排液中排液能力强、工作制度可调、可随泵测压取样等特点。经在吉林油田红75-8井应用，6d完成水力泵排液求产工作，达到设计要求。     

PS15井试油技术研究应用

PS15井是杜寨地区的一口重点深层气探井，该井采用大孔密、深穿透射孔技术，并附以高能气体压裂技术来解决近井筒地带泥浆污染问题，降低压裂施工的破裂压力。在储层改造技术方面优选压裂方式、优化压裂设计、研制耐高温低伤害压裂液体系，在储层内压出深穿透、高导流的长缝，来达到增加产能的目的。采用连续油管液氮排液技术加快排液速度，减少液体对地层污染时间。这些技术在PS15井成功应用，进一步完善了东濮凹陷深井试油压裂技术。     

吐哈氮气排液技术应用范围广泛

氮气排液工艺是应用氮气这一惰性气体稳定的化学特性，进行油水井快速排液计量求产和压裂酸化后残液返排作业，具有安全稳定、快速高效、经济实用等技术优点。此项技术应用于勘探试油测试，氮气作为气相流体不会影响目的层液相流体流，可确保测试资料的准确性。     

CT5－4压裂酸化工艺助排剂的现场应用效果

在压裂酸化作业中,压入地层的酸液或压裂液．返排是否及时彻底是影响施工效果和油气增产的一个重要因素。在压裂酸化液中加人ＣＴ５－４压裂酸化工艺助排剂,产生极低的表面张力和增大接触角,从而降低毛细管阻力,是促进残液及时彻底返排的有效途径。本文综述了１７口井现场应用情况,结果表明,ＣＴ５－４的加入,促进了残液的返排,返排率达１００％,减轻了因液体滞留地层造成的伤害和污染．缩短了压裂酸化排液周期,提高了试油时效,降低了试油成本,提高了酸化增产效果。     

变排量压裂抽汲联作抽油泵的研制与应用

针对试油工艺技术在试油排液尤其是低渗探井试油酸化压裂后试油排液方面的不足,研制了变排量压裂抽汲联作抽油泵。该泵能在不动酸化压裂管柱条件下,通过上提下放抽油杆带动井下变排量压裂抽汲联作抽油泵,实现大泵快速排液、小泵抽汲求产,落实油井产能的目的。8井次的现场应用结果表明,排液系数提高到原来的2~3倍,平均泵效增加11.6%,大幅缩短了排液时间,提高了生产效率。     

变排量压裂抽汲联作抽油泵的研制与应用

针对试油工艺技术在试油排液尤其是低渗探井试油酸化压裂后试油排液方面的不足,研制了变排量压裂抽汲联作抽油泵。该泵能在不动酸化压裂管柱条件下,通过上提下放抽油杆带动井下变排量压裂抽汲联作抽油泵,实现大泵快速排液、小泵抽汲求产,落实油井产能的目的。8井次的现场应用结果表明,排液系数提高到原来的2³倍,平均泵效增加11.6%,大幅缩短了排液时间,提高了生产效率。     

抽油泵压裂排液技术在低渗透油田的应用

抽油泵压裂排液技术是长庆低渗透油田为提高新井开井时率,将压裂排液和采油过程紧密结合的一种试油排液新技术。该技术具有施工周期短、工序简单、排液强度可控等优点,可节约专门抽汲排液费用。2009年共施工7口井,目前实验井井况良好,油井产量稳定,达到了预期目的。     

不动管柱多层压裂及排液一体化工艺技术研究与应用

为满足探井试油需要,研究了不动管柱多层压裂及排液一体化工艺技术.该技术包括3种形式：压裂两层及排液一体化管柱、选择压裂一层及排液一体化管柱及选择压裂两层及排液一体化管柱.该技术利用一趟管柱,对一个或两个层实施压裂,并在不动管柱的前提下,实现压后排液求产;同时通过管柱的结构设计与井下工具的合理设计,实现井下压力监测与压后井温测试,形成了集压裂、排液、求产、测压、测井温等于一体的完整配套的工艺技术.应用该技术在大庆外围油田及海拉尔地区的5口井中进行了现场试验,成功率100%.该技术使试油工序衔接得更加紧密,既可减少压裂液对储集层的浸泡时间,降低储集层的损害程度,又可降低作业成本,改善作业环境,实现绿色施工,具有广泛的推广应用前景.图6表4参8     

四川气田须家河储层加砂压裂气举排液一次性管柱配套技术研究

针对川渝气区须家河储层加砂压裂工艺特点,进行压裂后气举排液工艺设计方法研究,并研制出抗外压90 MPa气举阀QJF254-2H、内径62 mm整体式气举工作筒.在3口现场试验井上实施成功,证明工艺设计方法合理,工具工作可靠,工艺排液速度快,不动管柱即可实现压裂后气举返排,既简化了作业程序,又能达到缩短试油周期的目的.     

配合CO2压裂的试油施工常见问题及对策

由于CO2与普通压裂液性质存在很大差别,压裂施工中的低温效应,放喷过程中的迅速气化造成的冻堵及腐蚀,以及排液过程中气体的影响等极大地影响了试油施工。针对采用CO2压裂而出现的现场工程问题,从压裂排液管柱、地面流程及抽汲排液求产工艺等方面进行了优化设计并采取了一系列措施,保证了CO2压裂施工及后续排液求产的顺利进行。