黄磷电尘灰中镓的加压酸浸试验研究

对黄磷电尘灰中的镓进行了加压硫酸浸出的研究,重点考察了硫酸质量浓度、液固比、反应温度、浸出时间对浸出效果的影响,实验结果表明在较优工艺条件下,镓的浸出率为97.14%,SiO2截留率为97.75%,氟的浸出率仅为2.73%,实现了镓的选择性浸出和酸浸液沉硅脱氟的综合效果,浸出矿浆过滤性能良好。镓的提取效果与硅胶的形成情况密切相关,高温条件有利于酸浸液中可溶性硅转化成晶态SiO2及维持高的镓浸出率。     

煅烧煤矸石中铝铁和硅组分的硫酸浸出行为差异研究

以硫酸为浸出剂对古交东曲矿煤矸石中铝、铁、硅组分的浸出行为差异进行了研究。结果表明,煤矸石中铝、铁和硅组分的硫酸浸出行为差异很大。在硫酸浓度7.5mol/L、液固比4:1、120℃浸出150min,TFe、Al_2O_3、SiO_2的浸出率分别为98.31%、97.19%和15.88%,TFe、Al_2O_3和SiO_2的浸出率差异分别达到82.43%、81.31%。显然,硫酸浸出可实现煤矸石中TFe、Al_2O_3和SiO_2的清洁分离,使TFe、Al_2O_3组分富集到浸出液中,SiO_2组分富集到浸出渣中。最终获得了pH3、Al、Fe元素含量分别为10.2g/L和3.4g/L的浸出液和SiO_2含量高达90.22%的浸出渣。     

煤系高硫稀有金属复合矿选硫尾矿综合利用实验

这是一篇冶金工程领域的论文。对重庆某地区煤系高硫稀有金属复合矿选硫尾矿进行综合利用实验研究,为回收铝、硅、稀土、铌等有价元素提供了可行依据。对该选硫尾矿进行了硫酸常压浸出提铝实验,通过条件实验得到适宜浸出条件为：硫酸浓度70%、浸出时间3 h、浸出液固比3、浸出温度≥135℃。该条件下Al₂O₃浸出率可达87.25%。酸浸液可用于制备水处理剂硫酸铝产品;酸浸渣通过NaOH浸出转化后富集硅、稀土、铌等有价元素,可得到SiO₂含量达85 g/L以上的碱浸液,用于制取硅酸钠产品;稀土、铌元素经过富集后,在碱浸渣中稀土氧化物(TREO)总量为1820 g/t,Nb含量为274 g/t,可用作回收稀土、铌的原料。     

水热碱溶法从粉煤灰中浸出镓的研究

采用水热碱溶法从焙烧处理后的粉煤灰中浸出镓, 研究了反应温度、钙硅比、碱液浓度、液固比、反应时间等因素对镓浸出效果的影响。综合镓的浸出率以及反应成本等因素, 确立了浸出镓的最优条件为:反应温度180 ℃、钙硅比1∶1、碱液浓度200 g/L、液固比20∶1、反应时间3.0 h。在最优条件下, 粉煤灰中镓浸出率可达87.84%。     

某含铜金精矿预处理过程中铜、铁浸出研究

研究"硫酸化焙烧—酸浸—氰化"和"L-SX-EW"联合工艺处理含铜金精矿过程中,焙烧温度、酸浸酸度对铜、铁浸出率和酸浸液中Fe~(3+)浓度的影响。结果表明,在硫酸化焙烧温度为650℃、焙烧时间1 h、初始酸浸酸度40 g/L、浸出液固比3∶1、浸出温度85℃、浸出时间1 h条件下,铜、铁的浸出率分别为大于96%、21%,酸浸液中的Fe~(3+)浓度2.87 g/L。表明在不改变原有工艺的基础上通过调整焙烧温度和酸浸酸度两个关键工艺参数,可以达到提高铜浸出率的同时兼顾降低Fe~(3+)浓度的目标。     

某含铜金精矿预处理过程中的铜、铁浸出

研究"硫酸化焙烧—酸浸—氰化"和"L-SX-EW"联合工艺处理含铜金精矿过程中,焙烧温度、酸浸酸度对铜、铁浸出率和酸浸液中Fe~(3+)浓度的影响。结果表明,在硫酸化焙烧温度为650℃、焙烧时间1 h、初始酸浸酸度40 g/L、浸出液固比3∶1、浸出温度85℃、浸出时间1 h条件下,铜、铁的浸出率分别为大于96%、21%,酸浸液中的Fe~(3+)浓度2.87 g/L。表明在不改变原有工艺的基础上通过调整焙烧温度和酸浸酸度两个关键工艺参数,可以达到提高铜浸出率的同时兼顾降低Fe~(3+)浓度的目标。     

从电热法黄磷电尘中提取镓和磷的研究

研究了利用硫酸溶液从黄磷电尘浸出镓和磷的过程中反应温度、硫酸浓度、液固比、反应时间等因素对镓和磷浸出率的影响。实验结果表明,镓和磷的浸出率随反应温度、硫酸浓度、液固比、反应时间的增加而增加。镓浸出过程适宜的操作条件为反应温度80℃、硫酸浓度2mol/L、液固比8∶1、反应时间6h,电尘中的磷比镓容易浸出,在镓的提取过程中,磷可以得到有效回收。     

影响煤矸石中氧化铝浸出效果的因素探索

为了提高鸡西矿区煤矸石中氧化铝的浸出效果,在对煤矸石活化处理的基础上,采用硫酸溶液对其进行酸浸处理,探索不同因素对煤矸石中氧化铝浸出效果的影响规律,并确定氧化铝的最佳浸出条件。试验结果表明:硫酸浓度、酸浸温度、酸浸时间、液固比均对氧化铝的浸出效果有影响,在液固比为2∶1、硫酸浓度为80%、酸浸温度为120℃、酸浸时间为2.50 h的条件下,氧化铝的浸出效果最好,浸取率为37.11%。     

复杂烟尘高效浸出铟的工艺研究

以某公司复杂含铟烟尘为原料, 分别研究了氧化酸浸和硫酸化焙烧-水浸两种浸出铟工艺。氧化酸浸工艺主要考察了初始硫酸酸度、液固比、浸出温度、反应时间、氧化剂添加量等因素对铟浸出效果的影响; 硫酸化焙烧-水浸工艺主要考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间等因素对铟浸出效果的影响。实验结果表明, 在初始硫酸浓度6.0 mol/L, 液固比6∶1, 浸出温度90 ℃, 浸出时间3 h, 氧化剂H₂O₂添加量为12%条件下进行氧化酸浸, 铟浸出率由常规酸浸的46.5%提高到70%; 在硫酸用量1.0 mL/g, 焙烧温度300 ℃, 焙烧时间2 h条件下进行硫酸化焙烧-水浸, 铟浸出率达到92%, 实现了铟的高效浸出。     

热酸浸出锌浸渣中镓锗的研究

研究了锌浸渣热酸浸出过程的工艺条件,分析了浸出热力学和动力学机理,并用于指导回收稀有金属镓和锗。实验结果表明,锌浸渣中镓和锗浸出的最佳工艺条件为:硫酸初始质量浓度为188 g/L,反应温度为95℃,反应时间为3 h,液固比为5∶1,搅拌速度为300 r/min,该条件下多组综合实验的酸浸出液中Ga和Ge的浸出率均高于86%和62%。锌浸渣中金属镓锗的浸出过程在动力学上属于"未反应核减缩"模型,浸出过程主要受反应温度、始酸浓度、反应时间的影响,反应由界面化学反应控制。     

水洗—酸浸两步法回收黄磷电尘灰中的镓及其浸出动力学分析

镓是一种重要的稀散金属，广泛应用于半导体领域，主要从其他金属（铝、锌等）生产过程中作为副产品回收。黄磷电尘灰作为黄磷生产过程中产生的固体废弃物，是一种回收镓的潜在资源。本研究采用水洗—酸浸两步法回收电尘灰中的镓，首先通过水洗去除电尘灰中KH2PO4等水溶性物质，以其达到富集镓的目的，其次，通过探究水洗后电尘灰酸浸过程中硫酸浓度、液固比、温度、时间等因素对镓浸出率的影响，确定回收镓的最优工艺参数，推导出酸浸过程的动力学模型。研究结果表明：在水洗最优条件下，电尘灰的失重率为26.40%，镓的损失率仅为4.65%，镓富集了约1.3倍；在硫酸浓度3 mol/L、液固比8:1、温度80 ℃、时间120 min的酸浸最优条件下，镓的浸出率可达95.28%；水洗后电尘灰的酸浸过程可以用收缩性未反应核模型描述，服从表面化学反应控制，其表观活化能为47.54 kJ/mol。     

江西某铀矿山矿石浸出性能试验研究

为获得某铀矿的现场堆浸工业试验所需的前期试验参数,对该矿矿石进行了摇瓶浸出条件试验和-4mm、-7mm、-10mm三种不同矿石粒级的小柱浸出条件试验,以及-70mm粒级高柱浸出试验研究,考察矿石浸出性能.试验结果表明:①摇瓶浸出试验中,随着溶浸液酸度的提高,酸耗增大;氧化剂对浸出效果与其种类有关,KClO3和H2O2的加入均能一定改善其浸出效果,提高金属浸出率;振荡浸出时间与浸出率的关系是,浸出时间越长,金属浸出率越高.②柱浸试验矿石粒度对金属浸出率影响很大,矿石粒度越小,金属浸出率越高,渣计浸出率为67.9%～87.1%,浸出性能较好,理想的矿石粒度为-4mm.③柱浸酸耗随矿石粒级的增大而减小,为6.6%～10.4%,耗酸中等,适合酸法浸出.④柱浸试验理想的布液方式为:浸出初期,采用连续滴淋的布液方式,溶浸液采用较高酸度;中、后期,采用间歇滴淋布液方式,溶浸液采用较低酸度.该试验结果能为该矿床堆浸工业性试验有关技术参数的确定提供依据.     

炼铜烟灰酸浸条件对铜、锌浸出率的影响

为利用炼铜烟灰制取硫酸铜和硫酸锌 ,研究了浸取条件对铜、锌浸出率的影响。试验结果表明 :用分段连续法浸取 ,铜、锌浸取率≥ 98% ,铁浸取率可控制在 0 .0 2 %以下 ,其工艺条件为 :液固比为 3∶ 1 ,温度 80～ 90℃ ,硫酸加入量为 3 9g/ L(酸浸液 ) ,滴酸时间为 1 .5h,浸取时间 2 h。     

白云鄂博稀土矿绿色浸出工艺研究

针对目前白云鄂博稀土矿处理工艺中放射性钍进入废渣难以存放、Ce(Ⅳ)难以浸出等问题,采用碱分解-硫酸浸出-水浸出处理白云鄂博稀土矿,考察了初始酸度、酸矿比、浸出温度和浸出时间等浸出条件对稀土、钍和Ce(Ⅳ)浸出的影响。结果表明: 在初始硫酸浓度6 mol/L、酸矿质量比 1.1∶1、反应温度90 ℃、反应时间120 min条件下,稀土平均总浸出率为95.5%,Ce(Ⅳ)和钍平均总浸出率均大于98%。Ce(Ⅳ)和钍进入酸浸液中,三价稀土进入水浸液中,实现了Ce(Ⅳ)与三价稀土元素的粗分离,解决了放射渣的问题。     

印尼某红土镍矿常压浸出实验研究

以印尼某地红土镍矿为原料,考察了浸出时间、浸出温度、硫酸浓度、液固比等因素对硫酸常压浸出镍、铁的影响。结果表明,硫酸浸出红土镍矿的适宜工艺参数为: 初始硫酸浓度300 g/L、液固比6∶1、搅拌速度300 r/min、浸出温度85 ℃、浸出时间240 min,此优化条件下红土镍矿中Ni浸出率97%,Fe浸出率83%。对浸出渣进行XRD、SEM分析表明,红土镍矿晶型较稳定,浸出后形貌无较大变化; 浸出渣主要成分为铁氧化物、硅氧化物和铁酸镍、铁酸镁。     

普通铁精矿制备超纯铁精矿试验研究

以硫酸与氟化钠混合溶液为浸出剂,采用常压浸出工艺处理普通磁铁精矿制备超纯铁精矿。考察了浸出温度,浸出时间,硫酸浓度,氟化钠浓度,浸出液固比对铁精矿品位、回收率以及二氧化硅脱除率的影响。通过浸出前后主要化学成分对比表明:以硫酸与氟化钠混合液为浸出剂,可以有效除去杂质,提高铁精矿品位,在未加入氟化钠时,主要发生的是碱性氧化物的简单酸溶反应,二氧化硅脱除率较低,铁精矿品位提高不高。加入氟化钠有效可以除去SiO_2,随着氟化钠添加量的增加,铁精矿品位不断提高,同时二氧化硅脱除率明显提高,但氟化钠添加量不宜过多。此外,铁精矿品位浸出时间和浸出液固比的增大而提高,浸出温度不宜过高。浸出过程最佳的条件为温度60℃,浸出时间60 min,硫酸浓度60 g/L,氟化钠浓度12 g/L,液固比3:1。在此条件下SiO_2脱除率为70.53%,可以得到品位71.82%,回收率92.78%的超纯铁精矿。     

四川某黏土矿中钪和钛的焙烧浸出试验研究

以四川某地含钪、钛、稀土黏土矿为研究对象,进行钠盐焙烧-酸浸、直接酸浸、硫酸化焙烧-水浸、空白焙烧-酸浸探索试验。结果表明,直接酸浸、空白焙烧-酸浸对钪和钛的回收效果均不好。硫酸化焙烧-水浸对钛的回收效果很好,但钪的浸出率较低。钠盐焙烧-酸浸试验结果表明,适宜的焙烧条件为:碳酸钠用量80%,焙烧温度800℃,焙烧时间1h;适宜的浸出条件为:10v.%硫酸,液固比20:1,浸出温度60℃,搅拌浸出时间2h;钪的浸出率为89.98%,钛的浸出率为80.55%。液固比对钪和钛的浸出率有显著影响,增大液固比可以暂时解决硅酸造成的过滤困难的问题。      

综合回收金冶炼渣中金、银、铁试验

采用硫酸浸出—无氰工艺综合回收某金冶炼渣中的铁、金、银,在硫酸浓度为10mol/L、液固质量比为2.5∶1、酸浸温度为80℃、酸浸时间2 h的条件下,铁浸出率达88%以上;在无氰浸出矿浆浓度为33%、pH值=11、无氰药剂用量为2.0 g/t、搅拌浸出时间为36 h的条件下,金浸出率为70.05%,银浸出率为64.58%。试验取得了较好的浸出效果,同时无氰药剂的使用可降低浸出尾渣对环境的污染。     

石煤钒矿硫酸低温熟化—柱浸提钒工艺

某石煤钒矿含V_2O_50.865%,主要矿物为石英,钾长石、绢云母、白云石、方解石含量较高,采用硫酸熟化—柱浸技术提取其中的钒。考察了矿石粒度、熟化和浸出工艺参数对钒浸出率的影响。结果表明,提钒的较优条件为原矿粒度-12mm、熟化硫酸用量(对原矿)20%、熟化补水量(对原矿)6%、熟化温度125℃、熟化时间4h、柱浸液速率0.25mL/(h·g原矿)、喷淋时间24h,在此条件下,产出的尾渣V_2O_5含量可降至0.15%,钒浸出率可达83.5%,柱浸液中Fe、Al_2O_3、K_2O等杂质未出现明显累积。与常规搅拌浸出工艺相比,该工艺可降低硫酸用量,避免浸出过程中的冒槽,减轻浸出料浆的固液负荷。     

低品位低碳酸盐砂岩型铀矿石低酸浸出工艺

针对用常规酸法地浸工艺不能经济开采的某低品位、低碳酸盐砂岩型型铀矿石,通过室内工艺试验,提出降低溶浸液酸浓度,在溶浸液p(H2SO4)=2～5 g/L条件下浸出,浸出率可达到93%以上,酸耗为2～9 kg/t;与高酸浓度溶浸液(P(H2SO4):10 g/L以上)浸出相比,浸出率相近,而酸耗降低了4.5 kg/t以上,有利于浸出液的后处理和开采结束后的地下水复原.该工艺有较好的经济效益、社会效益和环境效益.