PVC/蒙脱土纳米复合材料的力学性能研究

选用钠基蒙脱土和3种烷基季铵盐改性的蒙脱土,采用熔融共混的方法制备聚氯乙烯/蒙脱土纳米复合材料,并研究了蒙脱土种类和用量对复合材料力学性能的影响。结果表明,3种复合材料均具有插层型结构,有机蒙脱土含量小于3.0%时,复合材料的综合力学性能均有明显提高;有机蒙脱土用量大于7.0%以后,材料的力学性能降低。     

原位聚合制备蒙脱土/聚丙烯纳米复合材料的影响因素研究

通过复合催化剂原位聚合制备蒙脱土/聚丙烯纳米复合材料.聚合过程分为均相催化剂预聚和非均相催化剂聚合两步.预聚是解决蒙脱土剥离并均匀分散的关键,较低的预聚温度有利于蒙脱土片层的剥离.此外,催化剂的加入次序也影响蒙脱土片层的剥离程度;聚合温度是影响催化活性和分子量的主要因素.随着聚合温度升高,催化活性先升高后降低,存在最佳温度值.温度小于70℃时,分子量随聚合温度的升高而降低.     

纳米蒙脱土对环氧胶粘剂的改性机理及应用研究

采用经十六烷基季铵盐改性的纳米蒙脱土(OMMT)对环氧树脂(EP)进行改性,制备了OMMT/EP复合胶粘剂。通过对改性胶粘剂的黏度、粘接强度、冲击韧性、热失重分析表明,当OMMT质量分数为6%时,胶粘剂的改性效果最好,XRD分析表明此时OMMT与EP形成了剥离型复合结构,SEM分析表明,当OMMT含量不同时,增韧改性机理也不相同,质量分数4%时主要是裂纹钉铆和银纹-微裂纹增韧机理,质量分数6%时主要是多层次的应力分散增韧,质量分数8%时则未起到改性效果。     

利用蒙脱土制备尼龙纳米复合材料的研究进展

综述了国内利用蒙脱土制备尼龙纳米复合材料的研究进展,总结了蒙脱土表面改性和尼龙/蒙脱土纳米复合材料制备技术。由于尼龙/蒙脱土纳米复合材料具有常规尼龙复合物所没有的结构和更优异的物理机械性能,在众多领域显示出广阔的应用前景。     

环氧树脂/蒙脱土纳米复合材料的制备及性能研究

本文通过IR、XRD分析了以十六烷基三甲基溴化铵插层制备的有机土,评价了蒙脱土的有机改性效果。将上述有机土以不同含量添加到环氧树脂中,制备出环氧树脂/蒙脱土纳米复合材料,并对其力学性能进行了研究。研究发现,5%的添加量可以使环氧树脂的冲击强度提高155.3%,断裂强度提高45.5%。通过SEM和AFM,对环氧树脂/蒙脱土纳米复合材料断口进行了微观研究。     

聚丙烯/聚苯乙烯/蒙脱土纳米复合材料的制备

本文通过对钠基蒙脱土的有机化处理，有机土与聚苯乙烯的复合，聚苯乙烯／蒙脱土复合材料与聚丙烯的复合等三个步骤制备出了聚丙烯／聚苯乙烯／蒙脱土纳米复合材料。     

有机改性蒙脱土/PVAc纳米复合材料乳液聚合研究

分别以过硫酸铵和氧化还原体系为引发剂,以有机改性蒙脱土为原料,用乳液聚合法制备聚醋酸乙烯酯(PVAc)/蒙脱土纳米复合材料,并采用XRD、SEM、TEM等对所得复合乳液的形态、结构及性能进行了研究。结果表明,氧化还原体系能降低反应温度,提高反应速率,所得纳米复合乳液的黏接强度有了很大提高。     

石墨包裹Ni纳米颗粒的制备及其摩擦磨损性能

对膨胀石墨和Ni粉末混合物进行机械球磨并随后退火,制备出石墨包裹Ni纳米颗粒材料.通过SEM、TEM、EDS和XRD对产物进行了表征,并研究了产物作为润滑油添加剂的高温摩擦磨损性能.结果表明:制备出的石墨包裹Ni纳米颗粒直径在20～150 nrn之间,具有良好的结晶度.产物作为润滑油添加剂具有良好的高温减摩抗磨性能,且...     

有机蒙脱土的制备与性能表征

本文采用十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基氯化铵和双十八烷基二甲基氯化铵分别对蒙脱土进行有机改性,对样品进行了X-射线衍射、红外光谱和热稳定性分析。结果表明三种插层剂均已进入蒙脱土的层间,有机蒙脱土的层间距由1.54nm分别增加到2.14nm、2.84nm和3.80nm。通过对蒙脱土改性前后DTA和TG分析,发现经过有机化改性后的蒙脱土对层间水分子的吸附明显变弱,吸附水和结构水的脱除温度明显降低。实验结果证明,有机季铵阳离子完全可以插层进入蒙脱土层间,并且随着有机改性剂碳链的增长,蒙脱土的层间距增大。同时,有机改性剂进入蒙脱土晶层中明显改变了蒙脱土表面的亲疏水性能,使其由亲水性变为疏水性,这对利用有机蒙脱土制备纳米复合材料具有一定的指导意义。     

纳米润滑油添加剂的应用试验

裴沟煤矿在主井提升绞车和井下32采区的一部强力胶带输送机减速机中使用了纳米润滑油添加剂.通过对使用前后齿面磨损、温度及耗电量情况进行对比分析,验证了纳米润滑油添加剂在煤矿大型设备上的润滑、修复、节能、降噪等方面的效果.     

纳米蒙脱石改性PF增强复合材料及摩擦磨损性能

采用球磨法成功制备了纳米蒙脱石（MMT）粉体,并使用KH-550偶联剂对制备的纳米MMT粉体进行表面修饰（K-MMT）,结果表明,85%的MMT颗粒粒径在100 nm之内,且修饰的纳米K-MMT在溶液中具有较好的分散性。用纳米K-MMT改性酚醛树脂PF,并制备改性纳米K-MMT增强摩擦试样。热失重测试表明,在300~700℃,未改性的PF与纳米K-MMT改性PF（K-MMT-PF）变化趋势相近;而当温度高于700℃时, K-MMT-PF具有较好的耐热性。摩擦试验结果表明,纳米K-MMT改性PF增强摩擦试样的摩擦因数和磨损率得到了改善,其摩擦机理主要为粘着与疲劳磨损。     

二硼化钛-铜-石墨基复合材料的摩擦磨损性能研究

采用粉末冶金的方法制备了TiB₂-Cu-C、镀铜TiB₂-Cu-C和铜-石墨复合材料电刷。研究了以上3种复合材料电刷在相同的压力和线速度条件下的机械磨损性能和电磨损性能。研究表明: 在通电磨损时, 3种复合材料的摩擦系数、磨损量要大于纯机械磨损时的摩擦系数和磨损量, 石墨形成的润滑膜对摩擦系数的影响很大。对比3种复合材料电刷的磨损量, 发现加二硼化钛的最高, 铜-石墨的次之, 加镀铜二硼化钛的最低。加入镀铜二硼化钛电刷的耐磨性能显著提高。     

几种粒子填充聚四氟乙烯对摩擦学性能的影响

室温干摩擦条件下 ,在MM - 2 0 0型摩擦磨损试验机上对几种微米颗粒填充PTFE复合材料的摩擦磨损性能进行研究 ,揭示了填料Al2 O3、白碳黑 (工业用SiO2 粉末 )及石墨对聚四氟乙烯摩擦磨损性能的影响     

减摩组元对树脂基闸片摩擦磨损性能的影响

研究了在树脂基摩擦材料中添加固体润滑剂石墨、二硫化钼、焦炭粉,以适当调整其摩擦系数,并改善摩擦磨损性能.结果表明:树脂基摩擦材料中添加石墨可有效降低摩擦系数,大幅度提高复合材料及其摩擦副的耐磨性.树脂基摩擦材料中的二硫化钼在摩擦过程中,发生氧化转变为MoO3,失去了层状结构,因而不能使摩擦系数降低.焦炭粉的加入,也可降低树脂基摩擦材料的摩擦系数.     

锆英石制动摩擦材料摩擦磨损特性的基础研究

通过D-MS摩擦试验机,研究以锆英石和丁腈改性酚醛树脂组成制动摩擦材料的摩擦磨损性能,结果表明:不同含量、不同目数锆英石对制动摩擦材料具有明显的增摩作用;200目锆英石制动摩擦材料摩擦因数平均值最高,且摩擦系数波动最小、相对最稳定;不同含量、不同目数锆英石制动摩擦材料低温时的磨损率较低,随着温度升高磨损率逐渐增加,其中...     

纳米铜粉粒径对NAO型摩擦材料摩擦磨损性能的影响

考察了纳米铜粉粒径、含量对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜分析磨损面形貌,并探讨其磨损机制。结果表明:与传统微米铜粉相比,纳米铜粉可使材料摩擦因数的稳定性提高一倍。随着铜粉尺寸的减小,摩擦材料的摩擦因数稳定性提高,磨损率也逐渐变小。添加2%铜粉(50 nm)的摩擦材料摩擦因数最稳定且具有较低的磨损率。在高温段(350℃),添加50 nm铜粉的材料磨损率仅为0.199×10-7cm3/(N.m),是添加微米铜粉的70%。SEM分析显示纳米铜粉使摩擦表面更平稳,添加了纳米铜粉的摩擦材料具有更稳定的摩擦因数及较低的磨损率。     

纳米NbSe2-铜基复合材料的摩擦磨损性能研究

采用粉末冶金技术制备出了纳米NbSe2-铜基复合材料,并用UTM-2型微观摩擦磨损试验机测试复合材料在不同载荷下的摩擦磨损性能,用扫描电子显微镜分析了复合材料磨痕形貌.结果表明,纳米NbSe2的加人在摩擦表面形成一层完整的纳米NbSe2润滑膜,使铜合金基体在各个载荷下的摩擦系数变得较为平稳,且能增强复合材料的承载能力.但由于NbSe2纳米粉末的加入,使基体较软,纳米粒子损失较快,以致磨损量有所增加.     

矿井提升机盘式制动器的摩擦磨损特性研究

采用Link 3900 NVH台架试验机对提升机盘式制动器进行定压、定速摩擦测试,得出提升速度为5~30 m/min、制动压力为1~3.5 MPa条件下的平均摩擦因数和稳定磨损率变化规律。通过TM3000扫描电子显微镜分析摩擦片在2 MPa制动压力和不同提升速度条件下的表面磨损形貌。研究结果表明:提升机盘式制动器的摩擦因数随制动压力的增大呈减小趋势;低速挡条件下的摩擦因数较大;中速挡条件下的磨损受制动压力的影响较小;低速挡和高速挡条件下的稳定期磨损率数值较大,且波动性显著;提升速度的增大将显著加速黏结剂的改性,高速挡条件下的基体纤维出现了部分不规律性分解。     

摩擦变形量对异种金属摩擦焊组织和性能影响研究

针对摩擦变形量对异种金属的焊接质量影响情况认识不充分这一问题,开展了摩擦变形量对焊缝组织及力学性能影响规律的研究。基于微观组织、显微硬度和力学性能的对比分析,对调质态42CrMo与正火态36Mn2V管材不同摩擦变形量的连续驱动摩擦焊进行了研究,为其在工程应用提供理论依据。     

石墨化度对炭/炭复合材料在不同制动速度下的摩擦磨损性能的影响

将炭布叠层的炭纤维预制件通过化学气相沉积增密后分别在2 000、2 150、2 300 ℃进行高温热处理得到3 种不同石墨化度的炭/炭复合材料, 采用MM-1000 摩擦试验机对这3 种炭/炭复合材料进行不同速度下的摩擦磨损性能试验, 并对磨损表面及磨屑进行SEM 观察, 结果表明:低速时材料的摩擦系数均很小;刹车速度为10 m/s 时, 石墨化度对材料的摩擦系数影响显著, 石墨化度越高, 材料的摩擦系数越大, 石墨化度低的样件A 摩擦表面形成薄且光滑的磨屑层, 而石墨化度高的样件C 摩擦表面形成厚的、粗糙的磨屑层;刹车速度大于20 m/s 时, 石墨化度对材料摩擦系数的影响变小, 3 种材料摩擦表面均形成较为平滑的磨屑层。石墨化度的高低显著影响材料高速时的磨损, 石墨化度升高到一定值时能显著降低材料高速时的磨损, 继续升高石墨化度, 磨损变化不大,高速时石墨化度低的样件A 氧化严重。综合考虑摩擦磨损性能, 该粗糙层结构的炭/炭复合材料石墨化度控制在45 %为宜。