基于枪钻的超深孔直线度误差分析与试验研究

由于深孔加工朝着长径比、高直线度等方面发展,所以对深孔直线度误差作进一步研究有一定的现实意义。从枪钻加工过程中的初始偏移量、导向套与枪钻间隙值、枪钻系统偏心三个方面,对枪钻深孔加工直线度误差产生的机理进行分析研究,并结合理论分析,提出了降低和控制深孔直线度误差的方法。通过对某批超深孔工件的试验,验证了所设计组合式导向套在改善深孔直线度误差方面的作用,并通过对导向条进行合适的刃磨,可缩小直线度误差的波动范围。     

导向套对孔直线度影响的试验研究

在枪钻加工深孔过程中,技术人员往往把提高钻削质量的焦点集中在改变钻头几何参数和调整切削用量等问题上而忽略了导向套的作用。导向套在外排屑加工中顶紧工件既起导向作用又有防止高压冷却液泄漏的功能。尤其在钻削长径比较大的深孔时,导向套的制造材料和内径公差对孔的直线度影响极大。国内某工厂正在使用的枪钻钻削冷却孔,加工过程中主要存在着直线度不能达到要求的问题,严重影响了生产进度。本文通过对现场加工状况的详细分析对导向套的部分参数进行改进,使钻孔直线度偏差大幅下降。     

枪钻头部的结构形状

<正> ELDORADO枪钻加工深孔的直线度可达0.025/300mm,孔径偏差在±0.013之内,孔表面粗糙度均方根值可达0.1μm。该公司研制的枪钻,结构形式很多,尤其是钻头导向块布置形式与通常的标准型枪钻不同,本文仅就这方面的几个问题进行论述。一、枪钻头部主要受力分析枪钻是具有导向块的深孔加工刀具。在钻孔时,钻头上有三种作用力:即切削力、导向     

难加工材料枪钻加工技术研究

深孔加工是机械加工领域的重要分支,在钛合金、沉淀硬化不锈钢等难加工材料的深孔加工过程中,存在加工表面质量差、刀具崩刃、磨损严重和断屑排屑困难等问题。枪钻是深孔加工领域发展最早、应用范围最广的深孔加工刀具之一,其几何结构特殊,在深孔加工中具有加工质量好、效率高、直线度好等特点。本文介绍了枪钻的主要结构及受力情况,分析了枪钻的切削加工过程及其断屑条件,通过对切屑、切削力和切削温度的研究,得到了刀具、工艺参数以及切屑对加工质量和刀具磨损的影响规律。最后以两种典型的难加工材料为代表,分析了难加工材料深孔加工的特点。研究结果对难加工材料的枪钻深孔加工具有重要的指导意义。     

加工曲轴油道孔的高效枪钻（下）

枪钻是靠偏于轴心线一边的内、外两个主切削刃以及副切削刃进行切削的,所以当钻头在钻削加工曲轴油道孔时,必须借助于导向钻模套引导。钻头进入曲轴油道孔后,便以已加工的孔作导向。因而能加工出直径尺寸精确和直线度较好的孔。导向钻模套必须与枪钻钻头精确配合,这样当枪钻钻头进入曲轴油道孔时,不至于使钻出的曲轴油道孔发生偏斜,或使钻出的曲轴油道孔直径超差。     

枪钻加工的导向套及结构实例

枪钻具有切削效率高、加工出的孔径精度高、直线度圆柱度好、表面粗糙度小等优点,可有效地取代钻、扩、铰深孔和浅孔的传统工艺。而枪钻加工的导向精度,则是保证其加工质量的关键因素。 1.导向套的作用 利用枪钻钻孔时,由于枪钻本身不带导向,而且枪钻钻尖又偏离钻头轴心线,在切     

一种提高棒料多孔深孔加工精度的回转夹具

采用枪钻加工深孔,其直线度偏差控制较难。直线度为0.5mm/m以内的深孔多采用工件旋转的方法加工。现行的加工方法是在改造的车床或单轴深孔钻床上进行深孔加工。其不足在于:当被加工工件上有多个平行深孔时,各孔轴线与枪钻轴线的调整较麻烦,不利于保证多个深孔的加工精度。本回转夹具通过快速调整定位块和夹紧块在夹具体中的位置,使棒料待加工深孔的回转轴线与枪钻的中心线保持同轴,此组合夹具能有效提高棒料多孔深孔的加工精度。     

枪钻在车床上的深孔加工技术分析

使用枪钻在车床上进行深孔加工,企业不但可以有效减少枪钻、深孔设备的投入资金,而且还能嫁接应用到加工中心。枪钻在车床上的应用技术主要涉及枪钻夹持方式、找正方法、技术要领等,并分析了枪钻的一般失效模式及解决策略。在车床上配合油雾脉冲发生器再采用枪钻加工所得的工件具有良好的孔位直线度、同轴度、尺寸精度和表面光洁度,该技术特别适合在大、中、小机械加工企业进行推广,且具有良好经济效益。     

枪钻导流面后角对切屑性能的影响研究

枪钻加工是实现深孔加工的重要技术手段,由于孔径较大,在枪钻加工过程中,经常遇到排屑困难以及孔加工质量差等问题。而枪钻导流面作为与V型槽连接的最后一个刃磨平面,其作用往往被忽视。通过研究不同切削参数下钻削加工42CrMo合金钢材料时导流面后角对切屑、刀具磨损以及钻孔质量的影响,以被加工孔的表面粗糙度、圆度和孔径误差为指标对孔加工质量进行评价。     

新型双刃枪钻及切削试验研究

枪钻是深孔加工专用刀具中最古老的一种,是外排屑深孔钻的代表,也是小直径深孔加工的唯一方法。近几年来枪钻已用于浅孔加工,并已成为一种发展趋势。传统枪钻具有结构简单,刃磨方便等优点。但传统枪钻存在不易分屑、排屑困难、对机床精度、冷却液质量和压力要求较高等缺点,稍有不当,在加工过程中发生憋屑,甚至将钻头扭断。为此,我院研制了新型双刃枪钻(国家发明专利),该钻头采用两条不对称的排屑槽结构,钻尖偏离中心,无横刃。因此,它既具有单刃枪钻导向好,切削稳定的优点,又具有双刃枪钻切削力较平衡,钻削扭矩小及切削液流量大的优点,且分屑方便、可靠,排屑空间大,排     

BTA深孔切削直线度分析

随着孔深的增加,孔的直线度将有所下降.针对BTA(Boring and Trepanning Association)深孔钻削中的轴线偏斜问题,从加工方式、导向条布置、长孔钻削三个角度进行研究,分别介绍了三者产生影响的原因,最后通过对切削方式的合理优化,从而得出最佳的钻孔轴向直线度.     

枪钻与麻花钻加工质量的对比研究

利用台式钻床和深孔加工机床分别对常用Q235钢、45钢和铝材进行孔加工试验。通过对孔表面质量的观测和粗糙度的检测,对比研究上述两种加工方法的表面质量。结果表明:麻花钻加工材料越软孔口毛刺越明显,枪钻加工软硬材料的孔口部都呈平整无毛刺。一般条件下,枪钻加工铝合金有色金属材料的孔表面粗糙度值Ra为0.9μm左右,麻花钻为1.6μm左右;枪钻加工碳钢材料孔的表面粗糙度值Ra为1.8μm左右,麻花钻孔的表面粗糙度值Ra9.6-5.6μm;对于不同硬度的碳钢,麻花钻加工孔质量变化明显,一般硬度高的质量较好,枪钻则变化不显著;相比有色金属,麻花钻及枪钻加工孔的质量都优于碳钢。     

深孔加工中切削参数的选择

笔者主要阐述了数控深孔钻床在使用枪钻进行深孔加工时工艺参数的选择,寻求最佳加工性能,以求达到快速加工、提高效率的目的。     

45钢深孔枪钻切削试验与切屑形态分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响极大,钻尖切屑易堵塞在V型排屑槽中或缠绕在钻头上,合理的断屑和排屑是保证加工顺利进行的前提。选用硬质合金枪钻对45钢进行深孔加工试验,采用单因素试验法研究切削速度和进给量对切屑形态的影响规律。试验表明:切削速度较低时,主要为带状切屑;切削速度较高时,主要为单元切屑;当切削速度保持不变时,随着进给量的增大,切屑的主要形状从长带状向单元切屑逐渐转变;当进给量保持不变时,随着切削速度的增大,切屑尺寸从大变小再变大。     

枪钻在数控加工中心上应用探索

介绍了枪钻的结构特点以及加工时数控机床所需具备的硬件要求,通过对不同材料或直径枪钻切削参数的合理选择及计算,能有效地解决在数控机床上完成深孔加工时的排屑、冷却和钻孔轴线歪斜等问题。     

PCD枪钻设计制造工艺

随着PCD复合片在刀具上的广泛应用,市面上已经出现了PCD枪钻,但因其高硬度、高耐磨性,所以加工制造PCD枪钻依然困难。本文对PCD枪钻的制造工艺进行了初步探索,制造了一支PCD枪钻并与硬质合金枪钻进行了对比试验,验证了制造工艺的可行性及切削性能的优越性。     

风冷雾化深孔加工系统的研究

文章通过对风冷雾化深孔加工系统的介绍,提出了将干式切削技术应用于深孔加工的设想,并结合深孔加工的特点,对其装置厦其实际应用进行了系统的概述。