灵活利用加氢裂化装置增产喷气燃料

为了增加喷气燃料产量提高企业的经济效益,利用加氢裂化装置原料适应范围广的特点,加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油、常二线及常三线提高装置负荷,通过提高装置负荷增产喷气燃料,同时根据各工况原料性质的变化优化各工况操作条件最大限度增产喷气燃料。与设计工况相比,掺炼催化裂化柴油、常二线及常三线工况喷气燃料收率分别增加4.3,5.8,0.94百分点,而且随着原料范围的拓宽,装置负荷及喷气燃料的产量大幅提高;通过计算各工况的经济效益发现,在当前的市场情况下,增产喷气燃料方案是加氢裂化装置优化的方向。     

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油生产军用3号喷气燃料总结

结合多环芳烃加氢裂化反应机理以及催化裂化柴油(催化柴油)芳烃含量高且馏程与喷气燃料产品部分重合的特点,中国石化海南炼油化工有限公司通过1.5 Mt/a加氢裂化装置掺炼适当比例的催化柴油,并优化调整精制和裂化反应平均温度等工艺参数,解决了喷气燃料产品质量不满足军用3号喷气燃料指标要求中芳烃体积分数不小于8％的问题.当催化...     

加氢裂化装置生产特供3号喷气燃料总结

对加氢裂化装置在低负荷生产条件下生产特供3号喷气燃料的工业试验进行了总结。为提高加氢裂化喷气燃料组分中的芳烃含量,加氢裂化装置对原料进行了多样的调整,最终通过掺炼催化裂化柴油与重芳烃油(二者流量均为10 t/h)达到特供3号喷气燃料芳烃体积分数不低于8%的要求。     

柴蜡油混合进料加氢裂化装置试产军用3号喷气燃料

目的提高柴蜡油混合进料加氢裂化装置生产的3号喷气燃料中芳烃含量,使之能达到军用3号喷气燃料产品的要求。 方法通过提高混合原料中蜡油比例和混合原料油密度、降低精制反应器床层温度、优化裂化反应器级配催化剂床层温度及降低芳烃加氢饱和深度的方式,提高3号喷气燃料中芳烃含量。 结果①在处理量不变的情况下,通过提高原料中蜡油比例和混合原料油密度,可显著提高喷气燃料中芳烃含量;②在高柴油比例原料的工况下,通过大幅降低精制反应器床层温度、同步降低轻油型催化剂床层温度及提高灵活型和中油型催化剂床层温度的方式,降低了芳烃加氢饱和程度,使喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%,同时确保尾油BMCI值小于13。 结论通过提高混合原料蜡油比例和混合原料密度至一定数值以及降低精制反应器床层温度和芳烃加氢饱和深度的方式,可实现喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%的目标,解决了柴蜡油混合加氢裂化装置生产军用3号喷气燃料的问题,具有一定的生产指导意义。      

加氢裂化装置掺炼二次加工柴油多产喷气燃料的技术应用

中国石化北京燕山分公司为解决加氢裂化装置负荷低、厂内劣质柴油品质差的问题,在加氢裂化装置原料中掺炼一定比例的催化裂化柴油(催柴)或焦化柴油(焦柴)。介绍了加氢裂化装置分别掺炼催柴和焦柴的技术对比,由催柴改至焦柴后：精制反应器二床层出口温度下降8.6 ℃,精制反应器总温升下降19.4 ℃,精制反应器和裂化反应器总压降均减小;在转化率约为68%时,掺炼催柴时的氢耗为3.48%,掺炼焦柴时的氢耗约为3.10%;喷气燃料中芳烃体积分数由15.7%降至6.1%,烟点上升1.5 mm,柴油收率增加7.26百分点,十六烷值增加3个单位,尾油BMCI值降低0.7,综合能耗上升1.6 MJ/t。     

加氢裂化装置生产喷气燃料存在问题及解决措施

介绍了中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司加氢裂化装置概况及生产状况,分析了装置生产喷气燃料的可行性,把装置生产的煤油分别与3号喷气燃料的国标及公司要求指标对比,发现适当调整煤油馏分的密度、冰点、润滑性及安定性指标就可使其成为合格的喷气燃料。归纳了影响装置产品质量的因素,由大到小依次为:操作条件、原料及产品、添加剂及设备因素。提出一系列的措施:控制好操作条件、稳定原料、改进工艺流程、加入添加剂、加强员工培训及细化管理等,其中严格控制好反应岗位、分馏岗位及制氢岗位的操作条件及平稳操作对生产合格喷气燃料尤为重要。装置生产的喷气燃料已通过了国家认证。     

加氢裂化装置柴油回炼增产喷气燃料和石脑油

中海油惠州石化有限公司3.6 Mt/a加氢裂化装置柴油回炼增产喷气燃料和石脑油的工业应用结果表明,在不改变装置结构和催化剂的基础上,回炼少量柴油（4%）,转化率可达到75%,喷气燃料、石脑油目标产品收率提高3.29百分点,喷气燃料烟点略有提高,柴油十六烷值提高3.9个单位,产品质量合格,装置能耗略有增加,从856.21 MJ/t增加到859.72 MJ/t。     

柴油加氢装置和加氢裂化装置联合优化压减柴油和多产喷气燃料的工业实践

为应对市场需求变化,采用加氢裂化装置掺炼柴油加氢装置中段馏分油的方式进行两套装置的联合优化.应用结果表明,优化后柴油产品的收率降低6.78百分点,闪点(闭口)由65.0℃提高至77.5℃,运动黏度(20℃)由3.010 mm2/s增大至3.540 mm2/s,喷气燃料产品收率提高5.08百分点,达到了改善柴油质量、压减...     

加氢裂化装置生产高闪点喷气燃料改造方案研究

 某炼油厂加氢裂化装置原设计生产3号喷气燃料,要求经改造后可以生产高闪点喷气燃料,并且重石脑油终馏点（小于180 ℃）满足重整装置原料的要求。根据实验室对喷气燃料进行馏分切割实验的结果,确定馏分切割目标,通过软件流程模拟研究,确定简单可行的改造方案,即增加喷气燃料侧线汽提塔塔底重沸器负荷和产品主分馏塔侧线抽出。     

多产喷气燃料和优质尾油的国产加氢裂化催化剂工业应用

为应对市场需求变化,中国石油独山子石化分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置于2019年换采用由中国石化石油化工科学研究院开发的国产精制剂RN-410B和RHC-133B.装置运行初期结果表明:在尾油收率为35.87％的情况下,喷气燃料收率为35.94％;与上周期相比,在相近转化深度下,喷气燃料收率增加13.05百分点,喷...     

增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术在2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的工业应用

中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a高压加氢裂化装置在第二生产周期以多产喷气燃料和尾油产品为主要生产方向,采用增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术及配套催化剂后的工业运行结果表明,与第一生产周期相比,装置采用该技术及配套的RN-32V/RHC-3催化剂后,在增产喷气燃料、生产优质尾油方面有显著提升,喷气燃料收率较第一生产周期提高6.63百分点,在保持尾油收率相当的情况下,尾油BMCI值下降2个单位,装置能耗逐年降低,2011年平均综合能耗降低到830.98 MJ/t。     

加氢裂化装置航煤烟点不合格原因分析及措施

针对加氢裂化装置航煤产品出现的烟点不合格问题,对加氢裂化装置影响航煤烟点的各种因素进行全面分析,找出了航煤烟点不合格的原因,并提出了相应的解决措施,实施后取得良好效果,航煤烟点提高至31.1 mm,航煤产品质量均达标.     

中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术开发与应用

为满足市场对喷气燃料的需求并与企业现有装置相契合,中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了生产合格喷气燃料的中压加氢裂化技术。通过考察反应压力、裂化催化剂、原料油、转化深度及体积空速对喷气燃料性质的影响规律,提出了中压条件生产合格喷气燃料的加氢裂化技术方案。中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术在中国石化上海石油化工股份有限公司1.5 Mt/a中压加氢裂化装置得到工业应用,在国内首次实现了中压条件下蜡油生产合格喷气燃料。装置工业标定结果表明,采用该技术加工高硫减压蜡油（VGO）馏分,在氢分压约10 MPa的条件下,喷气燃料馏分收率达到20%以上,且满足3号喷气燃料质量要求,尾油馏分BMCI值约为10,是优质的裂解制乙烯原料。     

大比例增产喷气燃料兼产优质尾油加氢裂化技术长周期工业应用

介绍了大比例增产喷气燃料兼产优质尾油的加氢裂化技术及配套催化剂在国内某2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的长周期工业应用情况,并与掺炼不同二次加工油以及上一周期采用灵活型加氢催化剂的生产情况进行对比。初期和中期工业标定结果表明：喷气燃料馏分收率达40%以上,烟点大于25 mm;尾油馏分芳烃指数(BMCI)小于9;连续运转57个月后,各产品性质优异,成功实现大比例增产喷气燃料、改善尾油质量以及灵活生产柴油的目标。催化剂床层温度、床层压降和径向温差上涨缓慢,表明催化剂活性稳定性好,提温速率低,抗冲击能力强,可满足长周期运转需求。新技术在该装置的成功应用,为首都地区喷气燃料供应提供了保障,为乙烯装置提供了优质原料,为炼油厂转型发展、炼化一体化、效益最大化提供了技术支撑。     

多产重石脑油和喷气燃料加氢裂化技术的工业应用

为应对市场需求变化,中国石油四川石化有限责任公司于2018年采用中国石化石油化工科学研究院开发的多产重石脑油和喷气燃料加氢裂化技术对2.7 Mt/a加氢裂化装置进行了技术改造。装置开工满14个月的初期标定结果表明：在控制尾油收率为18.86%的情况下,装置的重石脑油收率为29.47%;喷气燃料收率为36.24%,较上周期提高11.48百分点,其性质符合3号喷气燃料指标要求;尾油的BMCI为7.8,是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。采用该技术后装置实现了在压减柴油的同时增产重石脑油和喷气燃料、改善化工原料质量的目标。