LTAG技术通过鉴定

正近日,催化裂化柴油(LCO)选择性加氢饱和——选择性催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃(LTAG)技术通过技术鉴定。该技术创造性地将低价值的劣质催化裂化柴油转化为高价值的高辛烷值汽油或化工原料轻质芳烃,满足了炼化企业调结构、提效益的迫切需求,经济效益显著。近年来,随着家用轿车日益普及,汽油需求不断增长,柴油需求萎缩,要求炼油企业进一步降低柴汽比。而LCO     

渣油加氢柴油的加氢技术路线工艺研究

以加氢精制、加氢改质以及混兑催化裂化柴油(LCO)加氢改质3种加氢技术路线加工渣油加氢柴油,考察了反应温度、系统压力以及体积空速对产物分布和产品质量的影响。结果表明:加氢精制路线所得精制柴油十六烷指数仅提升2.25单位,技术竞争力较差;加氢改质温度为375℃时可得到42%的重石脑油,其芳烃潜含量为54%,是优质的重整原料,同时柴油产品质量提升明显,满足国VI柴油标准;渣油加氢柴油混兑LCO加氢改质所需温度低、处理量大,是高附加值利用LCO及渣油加氢柴油的加氢技术路线。     

催化裂化柴油加工转化过程的经济性分析

立足柴油组分的分子结构，通过分析各类柴油原料和其加氢产品的组成关系，研究柴油组分加氢精制过程中的芳烃饱和反应规律，以及不同加氢深度对催化裂化柴油（简称LCO）回炼时裂化转化结果的影响，从经济性角度探讨LCO的不同加工路线。结果表明：LCO加氢精制生产国Ⅵ标准柴油的过程中，芳烃加氢饱和反应的耗氢量占反应总耗氢量的50%左右；LCO因其密度大、多环芳烃含量高，作为国Ⅵ车用柴油调合组分时需要深度加氢饱和芳烃，因而耗氢成本巨大，经济性极差；LCO选择性加氢-催化裂化组合（LTAG）工艺，LCO的加氢反应深度降低，耗氢成本大幅降低；可利用加氢转化制汽油、加氢转化制芳烃、加氢裂化混合掺炼、渣油加氢和催化裂化组合回炼等技术，实现富含芳烃的LCO资源的高效利用。     

LTAG技术在中国石油锦西石化公司应用成功

据2019-08-12《中国化工报》报道,截至8月6日,LTAG技术在中国石油锦西石化公司应用成功,转化率达到70%的设计要求。LTAG技术是由中国石化石油化工科学研究院开发的将劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的新技术,具有汽油选择性高、辛烷值高、氢耗低等特点。该技术利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO馏分先加氢,再进行催化裂化,通过设计加氢LCO转化区同时优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃。     

催化裂化轻循环油生产高辛烷值汽油或轻质芳烃(LTAG)技术关键及实践

基于对催化裂化轻循环油(LCO)烃类组成分子水平表征、LCO中稠环芳烃加氢反应规律和加氢LCO中四氢萘类单环芳烃的催化裂化与氢转移反应规律的认识,开发了将LCO高效转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的LTAG技术。LTAG技术是LCO加氢与催化裂化的集成技术,其技术关键是将LCO中稠环芳烃通过选择性加氢饱和反应生成四氢萘类单环芳烃,再通过强化加氢LCO中四氢萘类单环芳烃的催化裂化反应和抑制氢转移反应,实现LCO的高值化利用。加氢单元可采用LCO单独加氢或LCO与蜡油或渣油混合加氢模式;催化裂化单元可采用以下两种模式:①加氢LCO单独催化裂化生产高辛烷值汽油馏分或轻质芳烃;②加氢LCO与重油原料分层顺序进料催化裂化生产高辛烷值汽油馏分。LTAG技术对于炼油企业降低柴汽比、调整产品结构和提升产品质量提供了有力的支撑。该技术既解决了劣质LCO的出路问题,又弥补了市场短缺的高辛烷值汽油馏分或轻质芳烃的不足,具有显著的经济效益,在炼油企业得到广泛的应用。     

催化裂化轻循环油生产轻质芳烃的分子水平研究

从分子水平研究了催化裂化轻循环油（LCO）经加氢处理后进行催化裂化生成苯、甲苯、二甲苯和乙苯等轻质芳烃（BTXE）的反应规律。认为加氢LCO中重质单环芳烃（包括烷基苯和环烃基苯）的含量及催化裂化反应条件是影响轻质芳烃产率的关键,适宜的加氢处理深度(加氢LCO氢质量分数为11.00%)、催化裂化较高的反应温度（大于550 ℃）和较大的剂油比（大于8）有利于生产轻质芳烃。在实验条件范围内,LCO中环烃基苯的表观裂化反应比例大于73.4%,表观缩合反应比例小于14.7%,表观未转化比例小于15.0%,且高温有利于LCO中环烃基苯的裂化反应。加氢LCO经催化裂化反应生成轻质芳烃的单程产率可达14.3%,约占催化裂化产物中单环芳烃总量的1/3。     

催化裂化柴油选择性加氢裂化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃原料的RLG技术开发和应用

基于对典型催化裂化柴油(LCO)的烃类组成以及汽油馏分中高辛烷值组分的分析,结合芳烃加氢反应机理,确定了LCO选择性加氢裂化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃原料(苯、甲苯、二甲苯)技术(RLG技术)的最优化学反应路径,研究了工艺条件对RLG产品收率和产品性质的影响.第一代RLG技术工业应用结果表明,以密度(20℃)大于928...     

催化裂化轻循环油(LCO)高附加值利用研究进展

随着环保法规日益严格,催化裂化轻循环油(LCO)经一步加氢精制生产柴油燃料正面临诸多问题:由于LCO中硫、氮、芳烃含量高,十六烷值低,对于许多炼油厂来说已不能满足柴油产品调和的要求,所以对LCO综合利用迫在眉睫.近些年,LCO经加氢精制(HDT)和加氢裂化(HYC)工艺生产高品质燃料(高辛烷值汽油和超低硫柴油)和化工产品(轻质芳烃(BTX):苯、甲苯、二甲苯)引起了广泛关注,本文就LCO生产高品质燃料和化工产品的工艺流程、催化剂种类、反应机制、工艺条件及发展方向进行阐述,为LCO产品升级提供参考.     

LTAG技术在重油催化裂化装置的工业应用

催化裂化柴油(LCO)十六烷值低、芳烃含量高,性质较差。随着柴油需求持续低迷,压减LCO成为各炼油厂主要的攻关方向。LTAG技术是中国石化石油化工科学研究院近年开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的新技术。该技术利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO馏分先加氢再进行催化裂化,通过设计加氢LCO转化区同时优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油。为压减柴油产量、多产高辛烷值汽油组分,中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用LTAG技术进行改造,加氢单元利旧原润滑油加氢处理装置。LTAG技术投用后,汽油收率由43.2%提高到51.8%,柴油收率由20.5%降低至5.9%,液化气收率由17.5%提高到21.5%,干气收率上升0.9百分点,油浆收率增加1.5百分点,焦炭产率降低0.4百分点;汽油中苯质量分数由1.00%提高到1.65%,芳烃质量分数由34.11%提高至38.36%,研究法辛烷值提高2个单位;大幅度压减了该公司的催化裂化柴油库存,缓解了柴油出厂困难的问题。     

加氢LCO催化裂化反应过程中芳烃转化规律分析

基于催化裂化轻循环油(LCO)选择性加氢-催化裂化集成生产轻质芳烃(LTA)技术在中国石化某分公司的工业应用结果,从烃类分子水平对加氢LCO催化裂化反应过程中芳烃转化规律进行分析.结果表明:加氢LCO发生催化裂化反应后,分子膨胀比为2.11,其中链状烃含量增加,环烷烃含量降低,单环芳烃含量降低,稠环芳烃含量增加;催化裂...     

催化裂化柴油加氢处理综合利用技术方案

在分析催化裂化柴油(LCO)的烃类组成及杂原子分布的基础上,针对LCO的不同馏分段,提出了不同的加工技术路线。结果表明：LCO中苯胺类氮化物和吲哚类氮化物主要分布在馏程低于290℃的轻、中馏分段,咔唑类氮化物主要集中在馏程高于320℃的重馏分段;LCO中几乎没有噻吩类硫化物,苯并噻吩类硫化物存在于馏程高于290℃的馏分中,且重馏分中的硫化物几乎均为二苯并噻吩类。全馏分LCO需要在较高苛刻度下加氢精制才能实现十六烷值提升;而LCO中馏分段(240～320℃)在较温和条件下加氢饱和,产品十六烷值提高13.9,可用作国Ⅵ车用柴油调合组分;对于LCO轻馏分段(<240℃),可进行催化裂化,生产高辛烷值汽油调合组分。     

第二代LTAG技术开发

为进一步提高汽油辛烷值并降低氢耗,通过色 质联用技术与实沸点切割分析相结合的方法研究催化裂化轻循环油(LCO)轻、重馏分切割方案,并进一步考察LCO不同馏分的加氢和裂化性能;开发了LCO轻、重馏分切割后LCO轻馏分直接催化裂化回炼而LCO重馏分定向加氢后再回炼的第二代LTAG技术(LTAG-Ⅱ)。工业应用结果表明：第二代LTAG技术LCO轻馏分与加氢后的LCO重馏分催化裂化回炼的表观转化率达到74.12%,汽油+液化气表观选择性达到88.00%;与LCO全馏分加氢回炼的第一代LTAG技术相比,汽油研究法辛烷值(RON)、马达法辛烷值(MON)分别提高0.6、0.7个单位,且LCO加氢的氢耗降低22.70%,经济效益显著。     

LCO加氢-催化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃技术(LTAG)的开发

从分析LCO化学组成入手,提出了LCO加氢与催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃的技术——LTAG技术。在该技术中,加氢单元需进行选择性加氢控制,即双环芳烃选择性加氢饱和生成四氢萘型单环芳烃;催化单元要实现选择性裂化,即选择性强化四氢萘型单环芳烃开环裂化反应,抑制氢转移反应。工业应用结果表明,LTAG技术中加氢LCO转化率大于70%,汽油选择性接近80%,汽油辛烷值提高。     

LCO选择性加氢-催化裂化组合生产轻质芳烃（LTA）技术工业实践

在中国石化扬子石油化工有限公司705 kt/a柴油加氢装置和700 kt/a催化裂化装置进行了LCO选择性加氢-催化裂化组合生产轻质芳烃（LTA）技术的工业试验。结果表明：采用LTA技术,当原料加氢LCO密度（20℃）为0.9210 g/cm³、氢质量分数为10.92%、多环芳烃质量分数为18.7%时,加氢LCO催化裂化单程转化率为70.90%,全循环操作时,汽油收率达到64.53%,C₆~C₈芳烃收率达到23.91%,C₆~C₁₀烷基苯型单环芳烃收率达到35.53%。此外,采用LTA技术时,加氢LCO作催化裂化进料能够实现反应再生自身热平衡操作,分馏和吸收稳定系统操作稳定。     

催化裂化柴油加氢生产高密度喷气燃料过程研究

利用催化裂化柴油（LCO）密度较高且富含芳烃的性质特点,开展了以LCO为原料生产高密度喷气燃料的工艺研究。结果表明,以LCO为原料,采用高芳烃饱和活性的NiMoW/Al₂O₃加氢精制催化剂,在适当的工艺条件下进行超深度加氢饱和,可使LCO中芳烃质量分数降低至5%以下。进一步通过气相色谱-质谱（GC-MS）方法进行详细的烃类分析,可明确各烃类的分布规律并考察富集单环、二环及三环环烷烃的馏分,确定全馏分LCO加氢生产高密度喷气燃料时理想的终馏点为270～280 ℃,在此分馏温度下可得到冰点低于－47 ℃、密度（20 ℃）大于0.835 g/cm³ 的高密度喷气燃料组分。     

Research Progress in Catalytic Cracking Reaction of Tetralin and Decalin

The integrated catalytic hydrogenation and catalytic cracking process has been gradually adopted by refineries to satisfy the requirements for manufacture of light and clean petroleum products. To explore the reaction laws of hydrogenated aromatics in hydrotreated oil, the catalytic cracking reaction laws of hydrogenated aromatics have been reviewed by taking tetralin and decalin as examples of different degrees of hydrogenated aromatics. Moreover, the reaction mechanism of tetralin and decalin has been analyzed emphatically. The effects of zeolite pore structure, acid properties and process parameters on reaction laws have been analyzed carefully. It is considered that the catalytic cracking performance of hydrogenated aromatics with different hydrogen saturation degrees is quite different. It is necessary to control the hydrogenation depth, optimize the hydrocarbon composition of catalytic cracking feed materials for maximizing the yield of target products.     

四氢萘和十氢萘催化裂化反应研究进展

为满足石油产品轻质化和清洁化的要求,催化加氢-催化裂化组合工艺逐渐被炼油厂采用。为探索加氢处理油中氢化芳烃催化裂化的反应规律,以四氢萘和十氢萘作为研究对象,综述了萘不同程度加氢所得的氢化芳烃催化裂化的反应规律,重点分析了四氢萘和十氢萘催化裂化反应机理,分子筛孔道结构、酸性质以及工艺参数对四氢萘和十氢萘催化裂化反应规律的影响。认为具有不同氢饱和度的氢化芳烃的催化裂化反应性能存在较大差异,为灵活调节催化裂解产品结构、最大化目标产物产率,适宜控制并优化催化原料加氢深度是非常必要的。