PCL-100型液相脱氯剂在连续重整装置的工业应用

针对中国石油辽河石化分公司600 kt/a连续重整装置脱戊烷塔塔顶空气冷却器(空冷器)结盐腐蚀严重的问题,实施升级空冷器材质、增加水洗线、采用金属氧化型脱氯剂的措施后改进效果不佳。应用UOP公司生产的PCL-100分子筛型液相脱氯剂后,可有效除去重整生成油中的氯,使脱氯罐出口氯质量分数低于0.5 μg/g,使用寿命达10个月,能够满足连续重整装置生成油脱氯的需要,基本解决了脱戊烷塔塔顶腐蚀及结盐问题。     

重整生成油脱氯剂床层压降偏高原因分析及对策

某炼油厂2.2 Mt/a连续重整装置首次使用分子筛型液相脱氯剂过程中出现了脱氯罐床层压降不断上升的情况,导致下游脱戊烷塔操作困难。经对脱氯剂的废剂分析,发现主要原因是重整生成油中芳烃大分子物质堵塞分子筛微孔所致。采取在脱氯罐床层顶部装填少量大直径、大孔径分子筛脱氯剂作为保护层的措施后,能有效解决脱氯罐床层压降升高问题,同时提出应重视对重整原料终馏点和氮含量的控制的建议。     

JX-5B型脱氯剂在重整装置中的工业应用

JX-5B型高效低温脱氯剂在中国石化镇海炼化分公司1 200 kt/a连续重整装置中进行了工业应用,结果表明,采用JX-5B型脱氯剂对经过再接触系统后的重整氢气进行脱氯,可使脱氯罐出口氢气中HCl含量小于0.5 mL/m3,脱氯剂使用1.5年后,实际氯容达21.08%,床层压降基本未见增加,超过设计使用寿命0.5年,能满足连续重整装置氢气脱氯的需要。     

NY脱氯剂在重整生成油液相脱氯中的应用

介绍NY液相脱氯剂的性能及其在扬子石化1.50 Mt/a连续重整装置生成油脱氯过程中的应用情况。结果表明,该剂具有脱除NH_4Cl和HC1性能,保证了重整脱戊烷塔系统氯含量不超标,进而规避了因结盐所致重整脱戊烷塔分离精度下降、加热炉燃烧器烧嘴堵塞等问题。     

LH-Y系列液相脱氯剂的工业应用

中国海油某炼油厂的150×10⁴t/a连续重整装置长期受到重整生成油脱氯后氯含量超标问题的困扰,影响安全生产。文中从氯元素的来源、原料性质、分析方法、无机氯与有机氯的脱氯原理等多方面阐述了LH-Y脱氯剂的研发思路并介绍了该剂的应用过程,为液相脱氯剂的深入研发、创新和工业应用提供借鉴。     

GL-1再生烟气脱氯剂在连续重整装置上的工业应用

中国石化洛阳分公司0.7 Mt/a 连续重整装置（CCR）是由IFP CCR装置经过国产化技术改造而成,再生单元烟气脱氯由碱洗改为固体脱氯工艺,2009年5月以来再生单元烟气脱氯采用GL-1再生烟气脱氯剂平稳运用至今,结果表明,采用GL-1再生烟气脱氯剂对再生烧焦尾气进行脱氯,可使脱氯罐出口中HCl质量分数小于0.5 μg/g,脱氯剂使用寿命大于4个月,床层压降小于0.03 MPa,满足了连续重整再生烧焦气脱氯的需要,确保了CCR装置的平稳运转。     

液相脱氯剂的制备及其性能研究

制备了一种用于常温下脱除重整轻质油中氯（主要为无机氯）的新型脱氯剂,并对其脱氯性能做了研究。该液相脱氯剂在常温、20目～40目、液空速3h-1条件下,可将轻质油中小于或等于600μg／mL的氯脱至0．1μg／ml。,氯容可达20％。     

NC-CH型高温脱氯剂在连续重整装置的应用

介绍NC-CH型脱氯剂的特点及在中国石化扬子石油化工有限公司1. 5 Mt/a连续重整装置再生循环气中的工业应用情况。应用结果表明:NC-CH型超高温脱氯剂具有较好的脱氯性能,脱氯罐出口HCl含量小于1μl/L;该脱氯剂能抗碳酸化、不结块,双罐使用寿命较长,床层压降小于0. 05 MPa,满足了再生循环气脱氯的需要,降低了干燥系统的氯腐蚀,确保了装置的稳定运行和达标排放。     

ET-2型精脱氯剂工业侧线试验

ET-2型精脱氯剂是一种在高温条件下使用的精脱氯剂 ,适用于制氢和重整装置中氯的脱除 ,具有净化度好 ,氯容高和耐水性能优良的特点。本文介绍了ET 2型精脱氯剂在中石化巴陵分公司制氢装置上进行的工业侧线实验 ,取得了ET 2型精脱氯剂脱氯精度和氯容的数据     

催化重整系列脱氯剂的研究与应用

介绍了催化重整工艺中HCl的来源与危害，讨论了脱氯剂在预加氢及重整氢和再生气脱氯中的应用及其特点。简要介绍了T型脱氯剂的概况，着重介绍了T型中三种新型脱氯剂的特点与应用。对在研究和应用过程中的脱氯剂构成、使用条件控制、催化剂中毒、氯容问题、硫影响问题、结块问题等诸多问题进行了探讨。     

大庆常压塔顶汽油脱砷脱氯工艺技术的研究

为解决抚顺石化公司石油三厂连续重整装置原料短缺的问题,根据实际的工况条件,在小型试验装置上详细研究了大庆常压塔顶汽油脱砷脱氯工艺技术的可行性,并对几种脱砷脱氯工艺方案进行了论证。试验结果表明,通过对现有脱氯反应器的改造,采用脱砷－脱氯联合工艺技术,可将大庆常压塔顶汽油中的砷从１０００ｎｇ／ｇ以上脱除至１０ｎｇ／ｇ以下,氯从５μｇ／ｇ以上脱除至０．５μｇ／ｇ以下,循环气中的ＨＣｌ小于１μｇ／ｇ,完全满足连续重整装置工况的要求。对脱砷－加氢－脱氯汽油中碱金属和碱土金属的测定结果表明,不存在催化剂的金属流失问题。预计该工艺可为企业带来直接经济效益５６０万元／ａ。     

催化重整过程中的脱氯工艺技术

固体脱氯剂及其脱氯工艺具有流程简单、操作方便、检测准确等特点,是催化重整过程中脱除重整原料油和循环氢中氯化氢经济而简易的方法,同时也是取代碱洗脱氯工艺脱除连续重整再生烟气中氯化氢的经济有效的方法。作为消除氯化氢及相关工艺的清洁技术,脱氯剂及脱氯技术的应用不能对催化重整及催化剂性能造成影响是脱氯剂应用的基本要求。介绍了石油化工科学研究院针对催化重整过程开发的WGL-A重整预加氢高温脱氯剂、WDL系列重整氢低温脱氯剂以及GL-1连续重整再生烟气脱氯剂的性能及工业应用情况,提出了催化重整过程中不同的脱氯工艺的优化解决方案,提高了脱氯剂的脱氯效率。工业试验表明:针对催化重整过程的脱氯技术在保证重整装置及催化剂正常运转的前提下,较好的消除了氯化氢对装置及相关设备的腐蚀隐患。     

连续重整装置结垢问题及解决措施

对连续催化重整装置预加氢反应器顶部、循环氢压缩机汽轮机、重整产物分离罐和膜分离压缩机出口分液罐出现的结垢进行了定性、定量分析和红外结构表征,分析了结垢原因及结垢对装置的影响。结果表明：预加氢反应器顶部垢样主要为腐蚀产物和结焦物;循环氢压缩机汽轮机垢样主要为积炭和蒸汽中杂质,垢样中金属元素主要为Fe,Ni,Cu,Ca,质量分数分别为69.78%,19.16%,4.67%,4.18 %;重整产物分离罐和膜分离压缩机出口分液罐垢样主要为腐蚀产物和氯化铵盐。装置检修后恢复了在预加氢反应段的注水操作,通过洗涤除去体系的氯化铵,防止铵盐析出堵塞管线;新增一个液相脱氯罐,利用性能优良的脱氯剂,控制系统内的氯含量,减缓结盐的趋势。     

原油有机氯的形态分析及脱除

以萃取脱氯为主要方法,测试了三乙基苄基氯化铵、三乙胺、二甲基甲酰胺(DMF)以及浓脱氯剂(TC-F)对油品中的氯元素的脱除效果,对提取出来的氯元素进行了形态分析。结果表明:TC-F可成功萃取大部分有机氯,萃取剂与油样的质量比为16.67%时洗涤纯化后的萃取率达到80.99%。有机氯的形态主要为5-氯,2-甲基苯胺、2,6-二氯,3-甲基苯胺及其同分异构体等苯胺类物质。使用TC-F脱氯剂在剂油比为1%时就能达到82.28%的脱氯率,剂油比8%时脱氯率为92.28%,再增加剂油比对脱氯率的提升不明显。该萃取脱氯的反应速度较快,在1%的剂油比时13 min即可反应完成。若使用脱氯剂B,在剂油比为6%之前其效果比TC-F脱氯剂好,剂油比6%时脱氯率89.57%,但剂油比继续提高时效果没有明显提升,而TC-F脱氯剂可达到92.77%,TC-F与脱氯剂B复配脱氯率提升1~3百分点,但加入脱氯剂B会引入硫杂质,因此推荐优先使用TC-F脱氯剂。     

氯吸附技术在1.0Mt/a连续重整装置上的应用及其改造

中国石化天津分公司新建1.0Mt/a连续重整装置采用国外第三代超低压连续重整工艺成套专利技术,配置了ChlorsorbTM氯吸附系统,催化剂采用中国石化石油化工科学研究院(石科院)开发的PS-Ⅵ,PS-Ⅵ催化剂具有良好的氯吸附能力,可以使再生放空尾气脱氯率大于98%,满足氯吸附技术的要求。然而由于氯吸附技术使再生循环气中水含量大幅度增加,加快了催化剂比表面积的下降速率,使催化剂寿命缩短,设备腐蚀严重。采用石科院开发的固体脱氯技术和GL-1再生烟气脱氯剂进行技术改造后,再生放空尾气中氯质量分数降低到2μg/g以下,PS-Ⅵ催化剂的比表面积下降趋势明显减缓,大大延长了PS-Ⅵ催化剂的使用寿命。     

某炼油厂Chlorsorb单元的运行及改造分析

针对某炼油厂连续重整部分的改造过程,分析了Chlorsorb氯吸附技术在实际运行过程中存在的主要问题,包括重整催化剂比表面积下降加剧,放空气冷却器出口端腐蚀,放空气排放超标,讨论了2种固体脱氯方案,采用中国石化石油化工科学研究院研制的GL-1脱氯剂对再生烟气进行脱氯,提出了采用固体脱氯技术取代Chlorsorb氯吸附技术,脱除放空气中的HCl,消除HCl对连续重整装置的腐蚀影响,避免了高含水率再生烟气与催化剂接触,使放空气中HCl和非甲烷总烃含量符合GB 31570—2015石油炼制工业污染物排放标准要求,保证了装置的平稳运行。     

重整操作存在的问题及改进措施

通过分析重整装置运行过程中存在的问题,提出以下改进措施:新增1台脱氯反应器、增设预加氢系统注水点、废弃液化气再吸收操作。考察了注氯量对装置液收的影响,结果表明m(Cl)/m(进料量)=(0.45~0.80)×10-6时为宜。改进后的工艺更加合理,装置操作平稳,在生产95#汽油时,氢收为2.76%、液收为88%、芳烃转化率为124.9%。