液化气催化氧化脱硫工艺的工业应用

介绍了MOYOX法液化气催化氧化脱硫工艺的工业应用情况。应用结果表明，该工艺流程简单，操作灵活，脱硫效果显著，硫含量可降至3mg／m^3，含硫平均脱除率由74．2％提高为97．7％，铜片腐蚀也得到了明显改善。     

催化干气液化气脱硫技术改造

介绍某炼油厂催化裂化干气、液化气脱硫装置概况以及运行中存在的主要问题:胺液发泡、再生能力不足、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺等。装置于2004年进行扩能改造,采取更换液化气脱硫塔、更换胺液再生塔塔盘、增设胺液过滤器、更换新鲜胺液等措施,有效解决了装置运行中的瓶颈制约。提高了装置处理能力。改造后装置运行平稳,脱硫效果良好,产品质量合格。     

FCC柴油催化氧化萃取脱硫的研究

分别以硬脂酸钴、硬脂酸锰、氯化亚铁、醋酸钴、醋酸锰为催化剂,冰醋酸为溶剂,双氧水为氧化剂,考察了5种催化剂对FCC柴油中硫化物的脱除效果。研究结果表明,硬脂酸钴催化剂脱硫效果明显,在适宜的操作条件下,可使沧州炼油厂FCC柴油硫含量由2239μg/g降至683μg/g,脱硫率达到69.5%。     

PDS脱硫技术—液相催化氧化法脱硫的最新发展

ＰＤＳ脱硫技术是液相催化氧化法脱硫的最新技术,经过十几年的运行,已在国内许多行业取得了十分显著的技术效果、经济效益和社会效益。本文将通过实例进行较为全面的总结。     

柴油催化氧化脱硫技术研究

开发出一种新型柴油催化氧化脱硫技术，在TS-2催化剂、空气氧化剂作用下，对柴油进行催化氧化脱硫，可有效地脱除柴油中的硫化物。在评选出的实验条件下，处理后的柴油硫质量分数从1500～1600μg/g降至150μg／g以下，脱硫率和柴油收率分别达到90％和97％以上，达到世界燃料规范Ⅱ类柴油硫含量标准。该法常压低温操作、无需氢源和H2O2氧化剂，克服了柴油加氢脱硫和H2O2氧化脱硫的缺点，为低硫柴油的生产提供了一条新的途径。     

焦化汽油催化氧化及萃取深度脱硫研究

以空气作氧化剂,硼酸作催化剂,甲醇作萃取剂,用催化氧化与萃取分离相结合的方法,对焦化汽油进行了氧化萃取脱硫研究。结果表明,在空气压力为0．4MPa,硼酸／汽油质量比为4：100,氧化温度为50℃,氧化时间为40min的最佳处理条件下,汽油的硫含量可从1052．000μg／g降至144．124μs／g,脱硫率为86．3％,汽油的收率为92．50％。     

液化气脱硫醇精制工艺中硫醇钠催化氧化反应研究

研究了气-液两相体系中硫醇钠催化氧化反应,主要探讨了硫醇钠结构、浓度、反应温度等对硫醇钠氧化反应的影响;发现异构硫醇钠较难被氧化;对硫醇钠浓度和氧分压来说,硫醇钠催化氧化反应是一个二级反应;温度对氧化反应具有显著的影响,升高反应温度,反应加快;并从反应机理方面对硫醇钠催化氧化反应进行了分析。研究结果为脱硫醇精制新工艺的开发提供了参考。     

酞菁钴催化氧化脱硫的机理研究

用电子顺磁共振、紫外光谱等技术研究了酞菁钴（ＣｏＰｃ）催化氧化脱硫的机理。结果表明，电子顺磁共振检测ＣｏＰｃ吸附氧呈超氧负离子（Ｏ２＾－）信号，说明酞菁钴对分子Ｏ２有激活作用；在氧化过程中Ｃｏ价态发生变化，显示氧化反应通过中心金属传递电子。提出了催化剂ＣｏＰｃ催化氧化脱硫的机理。     

液化气深度脱硫技术在MTBE装置上的应用

从甲基叔丁基醚(MTBE)总硫含量高,影响汽油调合与产品质量升级出发,分析了MTBE总硫含量高的主要原因,总结了液化气深度脱硫技术在MTBE混合碳四(C4)原料脱硫中的应用情况,解决了MTBE总硫含量高的问题。     

FCC柴油催化氧化深度脱硫的研究

在实验室进行了过氧化氢在甲酸和亚铁离子的催化作用下偶合氧化FCC柴油的深度脱硫试验。试验结果表明过氧酸和Fenton试剂偶合,能有效氧化FCC柴油中的有机硫化合物,经过二甲基甲酰胺萃取后可将FCC柴油中的硫由0.7268%降到114μg/g,脱硫率可达到98.43%。n(HCOOH)/n(H2O2),n(Fe2 )/n(H2O2),n(H2O2)/n(总硫)及温度和时间对氧化脱硫率均有影响,随着n(HCOOH)/n(H2O2)的增加,油回收率下降。     

催化裂化柴油空气氧化脱硫工艺研究

实验以空气作氧化剂,甲酸作催化剂,甲醇作萃取剂,以催化氧化反应与溶剂萃取相结合法,对催化裂化柴油进行氧化萃取脱硫。经单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、空气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间60 min,空气压力0.6 MPa,催化剂用量10%(与柴油的体积比)。经催化氧化,柴油硫含量可由1 694.2μg/g降至347.3μg/g,脱硫率达79.5%。     

复合催化氧化直馏柴油脱硫的研究

在高压反应釜中,采用均相催化氧化脱硫催化剂和纯Oz对直馏柴油进行催化氧化脱硫,可达到很好的脱硫效果,但此法得到的氧化柴油酸值较大,加入助剂可以抑制烃类化合物的氧化,降低了氧化柴油的酸值,提高了氧化油收率,且硫含量也可达到欧洲Ⅱ类柴油标准(总硫<300μg/g)。结果表明,复合催化氧化脱硫使柴油中硫的质量分数降到271μg/g,酸值下降89.2%,氧化油收率提高1.4%。     

直馏柴油的选择性催化氧化脱硫

柴油非加氢脱硫技术已成为研究热点。采用专用的柴油均相催化氧化脱硫催化剂TS-1和纯O2对直馏柴油进行催化氧化脱硫，可达到很好的脱硫效果，且投资小，容易操作。但此法得到的脱硫柴油酸值较大。加入硼酸可以选择性地催化氧化柴油脱硫，抑制烃类化合物的深度氧化，降低脱硫柴油的酸值，且其硫含量也可达到欧洲Ⅱ类柴油标准（总硫的质量分数少于300μg／g）。实验结果表明，选择性催化氧化脱硫（硼酸用量为2％）使柴油中硫的质量分数从2217．2μg／g下降到271μg／g，酸值下降了89．2％；与非选择性催化氧化脱硫相比，脱硫柴油收率提高了2．2％。     

催化汽油氧气氧化及萃取脱硫的数学模拟

通过氧气氧化及萃取脱硫实验、脱硫率模型和汽油收率模型建立,以及模型预测分析,开展催化汽油脱硫数学模拟研究。结果表明,随着催化剂用量增加、氧化温度提高、氧气分压增大、氧化时间延长汽油脱硫率均持续增加,而汽油收率持续降低,硫化物的非催化和催化氧化反应对汽油脱硫均有贡献。依据反应动力学和萃取相平衡原理,确定了脱硫率和汽油收率模型。通过模型参数估值,确定了有关萃取相平衡常数、氧化反应速率常数。建立的脱硫率和汽油收率模型在显著性水平α=0.01时均是显著的,具有较高的模拟计算精度。研究表明,模型预测结果与实验结果的变化趋势相同;适当降低催化剂用量和强化其它氧化条件,以及适当提高萃取油剂体积比,可以达到一定的脱硫率和较高的汽油收率。     

PO/SM废气催化氧化处理技术的工业应用

宁波镇海炼化利安德化学有限公司环氧丙烷/苯乙烯(PO/SM)废气催化氧化装置采用WSH-2催化剂处理PO/SM主装置产生的废气,在废气量约85 000 m3/h、反应进口非甲烷总烃质量浓度2 800 mg/m3、氧质量分数2%～4%、反应器进口温度260~330 ℃的条件下,处理后的净化气体符合国家《大气污染物综合排放标准》（GB 16297－1996）和《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）要求,该技术具有很好的推广意义。     

焦化液化气脱硫醇装置深度脱硫技术应用

深度脱硫技术成功应用于中国石化齐鲁分公司的2套焦化液化气脱硫醇装置。2 a多的工业应用表明,在原料烃总硫含量为3 000~5 000 mg/m3的情况下,精制烃的总硫含量可降至100 mg/m3左右,且脱硫率提高至97%以上。     

半干法脱硫工艺在催化裂化装置中的应用

介绍半干法脱硫工艺首次在清江石化50万t/a重油催化裂化装置上的使用情况,结果表明,在保持原加工能力及相近工况下,半干法脱硫工艺可以将烟气中硫含量降至10 mg/m3以下,达到国家标准(低于100 mg/m3),同时还有助于降低催化烟气中的氮氧化物含量,对再生器流化、三剂旋风分离器和烟机运行无影响,取得了一定的工业应用效果。     

Ti3(PW12O40)4催化氧化吸附脱硫的研究

用溶胶一凝胶法制备了Ti3(PW12O40)4／SiO2-Al2O3催化氧化一吸附剂，用于二苯并噻吩的氧化一吸附脱除实验，考察了吸附剂中钛含量、反应温度、吸附剂用量、双氧水用量及反应时间对脱硫效果的影响。结果表明，在最佳的实验条件(n(Ti)／n(H)为3、吸附剂用量为5％、n(H2O2)／n(S)为3、反应温度为70℃)下反应2h，该吸附剂可将二苯并噻吩的石油醚溶液中的硫质量分数由200μg／g降至2μg／g，脱硫率达99％，且具有较好的再生性能。     

碳载CeO2粒子群扩展阳极用于汽油电化学催化氧化脱硫

 以椰壳活性碳载CeO2作为粒子群阳极，通过电化学催化氧化脱除汽油中的硫化物。热力学研究表明，模型硫化物的理论分解电压并不高，一般在0.1~0.5V左右，在电解液中加入Ce3+，既可提高脱硫速率，又可增大脱硫率。实验结果表明，以碳载CeO2为粒子群阳极，以Ce(NO3)3为电解液，在最佳脱硫条件时，即分解电压2.0V、CeO2负载量为5wt.%，Ce3+离子浓度0.08mol/l、汽油/电解液进料体积比1:3、电流密度155 mA/cm2和进料流速80 ml/min，汽油的最高脱硫率达到60％左右。