大豆油凹凸棒脱色及其返色的研究

采用凹凸棒作为吸附剂对大豆毛油进行脱色,以脱色率为指标,通过单因素试验和响应面分析对脱色条件进行优化,得到的最优脱色条件为脱色时间32min、脱色温度110℃、搅拌速率250r/min、脱色剂(凹凸棒)用量3%,此条件下,凹凸棒脱色大豆油的脱色率为71.83%。将凹凸棒脱色后的大豆油与普通脱色大豆油分别进行一定时间的105℃加热,对二者的色泽红值进行比较,结果显示,以凹凸棒作为吸附剂的脱色油脂较为稳定,不易返色。     

精炼大豆油返色返酸防止措施

精炼一级大豆油进成品油罐,再分流到灌装车间的小油罐,在等待灌装期间或灌装后出现返色返酸现象。分析大豆油返色返酸原因,基于此得出从精炼设备配置、操作参数调整、脱色吸附剂选取方面防止返色返酸。为了达到企业包装油内控标准酸价(KOH) 0. 08 mg/g和色泽Y10/R1. 3,精炼车间控制出油色泽在Y7/R0. 7、酸价(KOH)在0. 05 mg/g以下,基本上可满足市场消费者的需求。     

大豆油返酸、返色影响因素分析

为对大豆油适度精炼和精准加工提供参考,对精炼生产过程中不同工序大豆油的返酸、返色程度以及一级大豆油中磷脂、残皂、不皂化物等组分对其返酸、返色程度的影响进行分析。结果表明：大豆原油返酸和返色程度均最高,中和油最低;磷脂含量越高,大豆油返酸、返色程度越深;不皂化物含量越高,越有助于延缓大豆油返酸、返色;含皂量对大豆油返酸影响不显著,但会影响大豆油返色。综上,在大豆油生产中应控制磷脂含量和含皂量,减少不皂化物的损失,以延缓大豆油返酸、返色。     

一级精炼大豆油返色返酸控制

将车间精炼的合格一级大豆油,泵进灌装车间油罐或户外油罐群,在1~2 d后出现返色返酸现象。为更好地控制大豆油的返色返酸,从原料品质、储存条件、制油过程、精炼过程分析大豆油返色返酸原因,从设备配置、调整工艺操作参数等方面提出控制措施。为了达到企业包装油内控标准酸值（KOH）≤0.08 mg/g和色泽≤Y10/R1.3,精炼车间控制出油色泽≤Y7/R0.7、酸值（KOH）≤0.05 mg/g,基本能满足市场消费者的需求。     

两段式脱色对大豆油脱色的影响

对油脂脱色工序进行研究,采用两段式脱色方法,即先用再生白土进行预脱色,再生白土添加量为0.7%,除去其中大部分热敏性物质,热敏物质脱除率达到96%;再进行第二步脱色选出最佳脱色条件:白土添加量1.2%,脱色时间30min,搅拌速度250r/min,脱色温度100℃,此条件下得出的脱色油颜色稳定不易返色。     

油脂脱色和食用油的返色

剖析了影响油品脱色的因素,提出了要注意原料水分、控制蒸炒和蒸发工段的温度;还要注意炼油工程中的碱炼、酸炼、脱臭、脱色工段的操作,同时分析了引起油品返色的因素并提出了防范措施。     

大豆脱色油酸价稳定性影响因素研究

以大豆碱炼油为原料,通过不同工艺小试获得脱色油并用返酸方法验证脱色油的酸价稳定性.结果表明:当碱炼油酸价不高于0.20 KOH mg/g、白土添加量为碱炼油质量的2％～3％、脱色温度105～110℃、脱色时间25～30 min时,新白土2次添加或预混添加方式获得的大豆脱色油酸价稳定性比较好.     

大豆油活性白土脱色影响因素

研究了大豆油脱色工艺中脱色温度、脱色时间及活性白土添加量对脱色效果的影响,并分析了活性白土水分含量、比表面积对其吸附效果的影响。结果表明：以精炼小包装巴西一级大豆油为例,实验室最佳脱色工艺条件为脱色时间30 min、脱色温度120 ℃、活性白土添加量0.9%、活性白土水分含量8%、活性白土比表面积180 m2/g;在最佳脱色条件下,脱色油吸光度为0.60,脱色油品质较好,进一步降低了脱臭能耗。     

几种脱色剂对菜籽油脱色效果的研究

以菜籽油的色泽红值和叶绿素含量为考察指标,比较了凹凸棒土、活性白土、活性炭和双氧水4种脱色剂对菜籽油在中低温(40~80℃)下的脱色效果,同时考察了凹凸棒土与活性炭、活性白土与活性炭组成的复合吸附脱色剂对菜籽油的脱色效果。结果表明:活性炭在较低添加量条件下可以获得与凹凸棒土和活性白土较高添加量相当的脱色效果;活性白土-活性炭复合脱色效果优于凹凸棒土-活性炭,在添加量为2%时,80℃下可使菜籽油的叶绿素含量降低32. 5%、70℃下使菜籽油色泽红值降低30. 6%;双氧水对于去除菜籽油叶绿素和降低色泽红值效果明显,70℃下,0. 4%双氧水(10%)使菜籽油叶绿素含量降低9. 0%、0. 6%双氧水(10%)使菜籽油色泽红值降低25. 0%。活性白土-活性炭脱色和双氧水脱色后的菜籽油品质指标均达到国标四级菜籽油水平;就单位质量浓度脱色剂的脱色效果来说,双氧水的脱色效率更高。     

活性凹凸棒土对大麻籽油脱色的研究

用提纯、酸化、活化后的凹凸棒黏土吸附大麻籽油中的色素,采用正交实验确定脱色的最优工艺条件为:凹土用量6 g/100 mL油,吸附时间40 min,凹土活化温度300℃,吸附温度35℃时脱色效果最好,脱色率可达94.31%。     

不同成熟度国产大豆对大豆油脱色工艺及回色的影响

以不同成熟度的国产大豆所制备的脱胶油为原料,采用化学氧化和物理吸附的方法对其进行脱色处理,考察了不同工艺条件下对脱色效果、回色现象以及脱色油的主要理化指标的影响.结果表明,采用物理吸附真空脱色工艺,活性白土的添加量4%,脱色温度90℃,脱色时间30 min,其脱色效果最好.脱色后的油脂放置一段时间后,熟大豆脱色油发生回色现象,而青大豆油色泽反而变浅.     

稻壳灰制取大豆油精炼中脱色剂的研究

稻壳灰经碱液处理后 ,再用硫酸活化以制取大豆油精炼中的脱色剂。探讨了碱液浓度、硫酸浓度、活化时间、活化温度等因素对脱色剂脱色能力的影响 ,并对脱色剂的性能作了研究。结果表明 ,碱液浓度最佳为 2mol/L ;活化过程可选择 5 %的硫酸 ,在 90℃下 ,活化 4h ,然后在不大于2 0 0℃的条件下干燥。产品的添加量较市售活性白土可减少一半 ,且脱色效果较好 ,适于连续操作。     

不同硫酸加量制得活性白土对棉籽油的脱色研究

研究了不同硫酸加量制得的活性白土对棉籽油脱色效果的影响。结果表明,脱色效果显著,脱色后油脂的过氧化值明显降低;活性白土过高的活性度和游离酸造成脱色后油脂的酸值升高,同时活性白土也会对油脂中一些游离脂肪酸产生吸附作用;选用脱色性能较好的25%硫酸加量制得的活性白土对棉籽油脱色工艺进行优化研究,通过正交实验确定了最优工艺条件为:脱色温度95℃、脱色时间15 m in、脱色真空度0.09 MPa及加土量5%。     

浅析含磷量对大豆油回色的影响

油脂色泽是消费者对油脂产品最直接的感官评定。本文针对油脂回色现象进行研究,影响油脂回色的因素很多,含磷量是主要因素之一。本文主要研究大豆油中的含磷量多少与大豆油回色的关系,得出结论:含磷量高的大豆油更容易回色,也更越容易氧化。     

酸处理条件对大豆油酶法脱胶的影响

酶法脱胶用于植物油精炼具有经济环保的优点,酸处理是酶法脱胶中重要的环节之一.将Lecitase Ultra用于大豆油的酶法脱胶,研究了酸种类、酸浓度、酸剂量、酸处理温度和酸反应时间对酶法脱胶的影响,优化后的酸处理条件为:采用柠檬酸进行处理,浓度在40%～45%,剂量为6～8 kg/t油,酸处理温度70～80℃,酸处理时间20～30min.     

固体超强酸催化大豆油和大豆油脂肪酸酯化与酯交换制备单甘酯的研究

采用固体超强酸催化大豆油和大豆油脂肪酸与甘油酯化和酯交换制备单甘酯,通过二级分子蒸馏纯化单甘酯。通过响应面优化得到的最佳条件为：大豆油30.0 g,大豆油脂肪酸20.0 g,反应温度200℃,固体超强酸催化剂添加量0.26%（占大豆油和大豆油脂肪酸质量）,甘油添加量12.66 g和反应时间4.81 h。在最佳条件下,反应得到的甘油酯混合物中,单甘酯含量达到69.82%。甘油酯混合物在Ⅰ级135℃分子蒸馏除去游离脂肪酸和甘油,在Ⅱ级185℃分子蒸馏蒸出单甘酯,得到产品中单甘酯含量为96.54%。     

改性大豆油硅胶吸附脱色工艺研究

研究了硅胶、活性白土、活性炭作为脱色剂对改性大豆油的脱色效果。从硅胶用量、脱色时间以及脱色温度方面系统考察了硅胶对改性大豆油脱色的最佳条件;此外,还考察了脱色后改性大豆油的运动黏度、酸值、倾点的变化情况。结果表明:相同条件下,硅胶脱色效果最好;在硅胶用量1.0%、脱色温度60℃、脱色时间3 h的条件下,以硅胶为脱色剂对改性大豆油进行吸附脱色,脱色率可达37.5%;脱色后改性大豆油运动黏度(40℃)由123.7 mm~2/s降至117.3 mm~2/s,运动黏度(100℃)由20.9 mm~2/s降至16.8 mm~2/s,倾点由34.3℃降至26.5℃,酸值(KOH)由9.9 mg/g降至9.0 mg/g。