降低稀乙烯制乙苯原料中丙烯含量的工艺对比

介绍国内四种降低稀乙烯制乙苯原料气中丙烯含量的专利技术,对差异进行了讨论。分析了现有装置脱丙烯效果不理想的原因,澄清了解吸气去FCC工艺与选择吸收工艺在脱丙烯效果上有差异的认识,针对催化裂化/催化裂解装置波动会引起稀乙烯制乙苯装置出现异常的现象,提出在设计或改造时除要求催化裂化/催化裂解装置尽量提供满足稀乙烯制乙苯装置要求的干气外,也要在装置内充分考虑对催化裂化/催化裂解装置波动,尤其是催化干气流量、干气中丙烯含量的波动,适当增大脱丙烯单元的操作弹性,由原来的60%~120%提高至70%~140%;适当提高丙烯含量设计点,使得脱丙烯单元在操作上限操作时,能满足丙烯质量分数进料中不大于2%、脱后不大于0.03%的要求;现场操作时尽量不要超出设计范围,否则将影响丙烯脱除效果,以致最终影响装置的苯耗。     

稀乙烯制乙苯技术浅议

简要介绍了稀乙烯制乙苯专利技术的情况,对催化裂化干气制乙苯的三代技术进行了比较,对催化裂化干气脱丙烯技术进行了分析,对第二代、第三代技术进行了经济比较,结果表明,在干气制乙苯技术中采用吸收解吸法脱除催化裂化干气中的丙烯能有效降低装置的能耗和苯耗,第三代技术在产品质量、苯耗、能耗、投资等方面均优于第二代技术.     

SEB-12催化剂在干气制乙苯装置的工业应用

在中国石油兰州石化公司6万t/a干气制乙苯装置上,对中国石化上海石油化工研究院研发的SEB-12烷基化催化剂进行了工业应用,并分析了原料对催化剂性能的影响。结果表明:在反应器入口温度350.7 ℃、入口压力1.0 MPa、苯/乙烯摩尔比6.2、乙烯质量空速0.27 h-1、装置反应负荷100%的条件下,该催化剂的乙烯转化率为97.53%,产物选择性为99.90%,二甲苯质量分数为4.56×10-4;在乙烯、丙烯不同体积分数的原料干气条件下,该催化剂的乙烯转化率大于97.50%,但随着丙烯体积分数增加,产物选择性明显下降;原料苯中的甲苯质量分数对产品二甲苯质量分数影响较大。     

催化裂化干气中乙烯与苯液相烷基化反应的研究

研究了以β沸石为酸性成分的YEB催化剂在低温条件下催化裂化干气中乙烯与苯的烷基化制取乙苯过程。在YEB催化剂的作用下,苯与催化裂化干气中局烯态床反应器内可在较温和的条件下进行烷基化反应。在温度150－180℃、压力0．8－1．3MPAa、催化裂化干气中乙烯的重量空速为0．05－0．2h^-1及苯／烯摩尔比＝3－6的反应条件下,可以达到干气中乙烯的转化率≥90％、丙烯的转化率≥99％的反应结果,显示良好的工业应用前景。     

乙苯精馏塔两种负荷操作的分析对比

乙苯装置生产规模为12.72万t/a,操作负荷弹性60%～110%。利用催化裂解装置副产的干气为原料制取乙苯,为苯乙烯装置提供生产原料,充分利用催化干气中珍贵的乙烯资源。目前,该装置在现有干气资源下,装置负荷达到105%,加之烃化液回炼的情况下,该装置乙苯精馏塔的乙苯生产负荷达到125%左右;本文则着重叙述了乙苯精馏塔在两种负荷下的前后对比操作。     

650 kt/a乙苯成套技术的工业应用

介绍中国石化石油化工科学研究院开发的苯和乙烯液相分子筛烷基化工艺技术在宁波镇海炼化利安德化学有限公司650 kt/a乙苯装置上的工业应用情况。工业应用结果表明：在苯与乙烯摩尔比为3.1、苯与二乙苯摩尔比为8.0的条件下,烷基化和烷基转移催化剂均具有良好的活性和稳定性,烷基化反应的乙烯转化率为100%,乙苯选择性平均在86%左右,乙基化选择性平均为99.5%;烷基转移反应的二乙苯转化率平均在75%左右,乙苯选择性平均为99.5%;能耗、物耗低,乙苯产品质量高,能够满足PO/SM装置长周期稳定运转的原料需求,说明工艺流程及设备设计合理。     

乙苯生产技术进展

介绍了乙苯生产方法,包括Monsanton公司的均相三氯化铝法,Lummus／UOP公司联合开发的分子筛液相法,Mobil／Badger公司开发的分子筛气相法,以及气-液相法与催化精馏结合的气-液-固三相法。综述了国内乙苯生产技术进展,包括石科院开发的苯和乙烯液相烷基化合成乙苯催化剂和工艺,液相烷基化反应乙烯转化率达100％,乙苯平均选择性86．5％;上海石化研究院开发的AB-96气相烷基化催化剂,各项性能指标达到进口催化剂水平;中科院大连化物所开发的气相烷基化反应和液相烷基转移反应优化组合的干气制乙苯第3代技术已工业化,第4代技术在中试,第5代技术在小试阶段。     

乙苯装置加热炉燃烧器改造的应用

某石化公司乙苯装置利用催化干气中的乙烯资源,采用气相法制乙苯技术,与苯发生加成反应制取乙苯产品。该装置循环苯加热炉与循环苯塔重沸炉是关键设备,其运行稳定影响乙苯产品的产量与质量。本文着重讲述了两台加热炉燃烧器改造的情况。     

重油催化裂解过程中的丙烯生成规律研究

在实验室微型固定床装置上,考察了重油催化裂解过程中的裂解反应规律;通过分析正碳离子的生成与裂解反应特点,探讨了丙烯的生成规律。结果表明,转化率小于80%时的裂解反应,生成的正碳离子可高效裂解为丙烯,对丙烯产率的贡献在90%以上,是丙烯的主要来源;转化率大于80%时的裂解反应,生成的正碳离子裂解为丙烯的能力则大大下降,同时生成大量的干气和焦炭等非理想产品。     

催化精馏法干气制乙苯新工艺的研究

在改性的β沸石催化剂上研究了催化精馏法干气制乙苯的工艺过程,考察了各工艺参数对烷基化反应的影响,并提出了适宜的工艺条件:乙烯质量空速小于0 25h-1、进料苯烯摩尔比大于4、反应压力大于1 5MPa、反应温度150～180℃。在此条件下,乙烯转化率大于96%,乙苯选择性大于94%,反应产物中基本上无二甲苯生成。     

催化裂化干气的综合利用

介绍了从催化裂化干气中分离氢，干气作制氢原料，干气与苯烷基化反应制乙苯和干气浓缩后送乙烯装置回收乙烯和轻烃等干气的回收利用途径，其中以后一种方法为佳。     

催化裂化干气中乙烯与甲苯烃化制对甲基乙苯

以Ｌａ－ＺＳＭ－５沸石为基质，添加镁的氧化物和高温处理所制得的择形催化剂，能适应未加精制的催化裂化干气与甲苯烃化制取对甲基乙苯工艺过程；单程操作周期可达１５天，生成的甲基乙苯中对位的选择性占９０％，失活后的催化剂可烧炭再生。此外，还考察了反应条件对烃化反应的影响。     

干气和苯催化蒸馏制乙苯

研究了MCM-22沸石催化剂对于干气和苯催化蒸馏制乙苯的反应性能,对β,Y,MCM-22沸石催化剂在催化蒸馏和固定床反应工艺中的催化性能进行了比较。实验结果表明,催化蒸馏制乙苯工艺具有操作压力较低、乙苯选择性高、副产物生成量少的优点,但催化剂用量大;以MCM-22沸石为催化剂,随催化蒸馏塔操作温度和压力的升高,液相中乙烯浓度呈升高趋势、乙烯转化率也明显提高,乙苯选择性可达96%以上。催化蒸馏制乙苯过程的速率控制步骤是液相催化反应。     

干气制乙苯装置运行后期负荷下降的原因及处理

催化裂化干气制乙苯烃化反应器采用的是固定床反应器，由于催化剂不能流化循环再生，催化剂在使用后期活性明显降低，加之后期反应器一段压力降升高，从而导致装置生产负荷大大降低。通过适当提高反应温度、压力和苯稀比，将循环苯直接过反应器二段，从而保证了装置的正常运转。     

第三代催化裂化干气制乙苯技术的应用

介绍国内开发的第三代催化裂化干气制乙苯技术在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司的工业应用情况。该技术反应部分采用气相烷基化与液相烷基转移相结合的反应工艺,烷基转移反应温度降到220～260℃,有效降低乙苯生产能耗,延长了催化剂寿命,乙苯中二甲苯质量分数降到1 000μg/g以下;通过干气脱丙烯,有效降低了苯耗和能耗,并进一步减少了二甲苯生成量;通过尾气低温吸收,使尾气中苯回收率达99%以上;并优化换热流程,实现能量综合利用。装置运行结果表明,各指标均达到/超过设计及技术指标。与纯乙烯法生产乙苯相比,催化裂化干气制乙苯第三代技术具有明显的原料成本优势和很强的竞争力。     

炼厂气的综合利用技术

简述了我国炼厂气中氢气、乙烯、丙烯和丁烯等资源的综合利用技术。干气利用包括催化裂化于气膜分离提纯制氢气技术、焦化于气作制氢原料、催化裂化干气制乙苯的技术；丙烯利用技术包括生产聚丙烯技术、生产丙烯睛的技术、生产异丙醇技术；碳四利用技术包括生产MTBE技术、生产了二烯技术、生产异丁烯、生产甲乙酮的技术。利用炼厂气生产高附加值的产品，将是今后急需解决的一个重要技术问题。     

导致苯乙烯装置物耗高的因素及解决途径

从苯乙烯装置的物料平衡入手，重点分析了导致装置物耗高的因素，并结合技术改造、生产经验、技术交流提出解决途径：提高薄膜蒸发器、尾气回收系统的开工率；优化烃化反应、三级洗涤、乙苯脱氢操作；提高乙苯／苯乙烯分离塔的分离效果。     

催化蒸馏法干气制乙苯工艺的研究

研究了改性β沸石催化剂上催化蒸馏法干气制乙苯的工艺过程 ,考察了各工艺参数对烷基化反应的影响 ,提出了适宜的工艺条件 :催化剂装填体积分数 2 0 % ,乙烯质量空速 0 2 87h- 1 ,进料苯烯摩尔比≥ 2 5 ,反应压力≥ 2 0MPa ,反应温度 14 0～ 180℃ ,干气乙烯体积分数≥ 12 %。此时乙烯转化率可达 95 %以上 ,乙苯选择性大于 95 % ,烷基化反应基本无二甲苯生成     

脱丙烯干气带液的原因及对策

阐述了第三代催化干气制乙苯技术在脱丙烯过程中因塔径过小、吸收剂发泡、管线存在U形弯等原因导致脱丙烯后的干气带液及其对烷基化反应及催化剂使用寿命的影响,利用河北工业大学CTST立体传质塔盘技术对脱丙烯塔进行了改造,并且在脱丙烯干气出料管线上增加旋风分离器等有效措施.结果表明:吸收剂的温度可降至15 ～18℃,在吸收剂流量...     

我国催化干气的综合利用技术及其新的研究进展

对我国催化裂化干气的综合利用技术进行了综述,其中包括干气氢提纯工艺,催化干气制乙苯技术,干气制氮肥技术和干气吸附分离富集乙烯等,同时,还对催化干气综合利用技术方面的最新研究进展进行了介绍,如利用催化干气生产对乙基甲苯,干气选择氧化制氢和制乙烯等。