C_4烯烃催化转化增产丙烯技术进展

从反应热力学规律及工艺技术方面,介绍了C4烯烃催化转化增产丙烯技术的特点,重点评述了催化裂解和烯烃歧化技术的最新进展。指出C4烯烃催化转化生产丙烯是高效利用烯烃资源的重要途径,提出了应加快开发具有我国自主知识产权的高效烯烃催化转化增产丙烯技术。     

催化汽油加氢改质催化剂FO-35M开发及应用

针对日益严格的环保要求,中国石油抚顺石化公司自主研发了FO-35M催化汽油加氢改质催化剂。该催化剂采用特定的纳米分子筛原料、先进的载体表面酸度调控及活性组分均匀分散技术,在相同烯烃降低幅度下,通过芳构化、异构化反应,将催化汽油中烯烃转化为高辛烷值的芳烃和异构烷烃,辛烷值损失小,液收高,具有一定脱硫性能的特点。与中国石油石油化工研究院开发的催化汽油选择性脱硫催化剂(DSO)联合为催化汽油加氢改质M-DSO技术,可满足炼厂国Ⅴ汽油质量升级需求。催化剂已经先后在中国石油乌鲁木齐石化公司、玉门炼油化工总厂、塔西南石化公司实现工业应用,应用效果良好,技术水平处于国内领先地位。     

低油价对炼油化工行业的影响及应对措施

梳理了2020年3月下旬以来国际原油价格下跌过程,分析了低油价对全球主要产油国和石油公司的影响,重点分析了低油价对炼油化工行业的影响,提出了炼油化工行业应对当前低油价的措施建议。在炼油生产领域,加大炼油向化工转型,发挥炼化一体化优势,炼厂多产高牌号清洁油品、特色炼油产品和化工轻油;在化工生产领域,坚持乙烯裂解原料多元化发展,降低基础有机化工原料和大宗产品生产成本,加大开发差异化、高端化合成树脂、高性能合成橡胶新产品、新材料;积极介入新能源领域发展,在氢能、生物燃料以及生物化学品开发与应用方面形成核心竞争力,抢占市场先机;加快炼化领域科技成果转化与推广应用,将科学技术转化为现实生产力,提升技术的市场价值。     

我国石油消费现状及传统石油企业对策分析

介绍了我国的石油消费结构现状,预测了石油消费峰值及成品油消费需求,对比了我国与全球的石油消费水平,并基于此剖析了我国石油消费面临的机遇。指出传统石油企业要重视工艺流程改造、技术升级和产品结构调整,增产清洁高标号汽油、航煤、石蜡等高附加值炼油产品及化工原料,开发绿色、高端化、功能化化工新产品,加快由燃料型炼厂向炼化一体化企业转型,积极介入下一代交通燃料产业。     

增产基本有机原料的新途径

从炼化一体化、增产丙烯技术、开发以烷烃为原料以及c。烃类化工技术等方面综述了增产基本有机原料的新途径,并对这些技术作了经济分析。认为近期应采取炼厂与石化厂一体化、烯烃歧化、C4～C8烯烃催化裂解等措施,从而增加我国烯烃和芳烃产量;从长远发展看,应开发基于C1烃类及含氧化合物各种工艺技术和生物催化技术等,以满足我国未来基本有机原料的市场需求。     

重油催化裂解多产轻质芳烃工艺的研究

以管输蜡油为原料,考察了重油催化裂解条件下反应温度、剂油质量比、质量空速和水油质量比等不同操作条件对产物分布、低碳烯烃和轻质芳烃收率的影响,得到适宜的反应条件为：反应温度560 ℃,剂油质量比6,质量空速2 h-1,水油质量比10。对比了大庆蜡油和管输蜡油在相同操作条件下发生裂化反应时低碳烯烃和轻质芳烃的收率,得出随着反应深度的加大,石蜡基原料的轻质芳烃收率增长速率更快,大剂油比条件下生产的轻质芳烃甚至更多, 可以兼顾多产低碳烯烃和轻质芳烃。讨论了催化裂化反应中轻质芳烃的生成与转化途径,当转化深度较小时,轻质芳烃的来源以芳烃迁移反应为主,随着转化深度的增大,烯烃环化脱氢生成轻质芳烃的速率逐渐超过芳烃迁移反应。     

重质油制烯烃的催化裂化家族工艺开发回顾及展望

回顾了中国石化石油化工科学研究院开发的重质原料制轻烯烃的催化裂化家族工艺的发展过程。这些技术与催化裂化工艺的不同在于其采用了新的工艺设备布置和特殊配方催化剂。催化裂化家族工艺主要包括以重质油为原料多产丙烯的催化裂解（DCC-I）技术、多产丙烯兼顾生产优质汽油的催化裂解（DCC-Ⅱ）技术,最大量生产优质汽油和液化气（MGG）技术、用常压渣油最大量生产优质汽油和液化气（ARGG）技术,提高柴油并多产气体烯烃和液化气（MGD）技术,重油催化裂化提高异构C4和C5气体烯烃产率（MIO）技术,以重质油为原料最大量生产乙烯和丙烯的催化热裂解（CPP）技术,选择性催化裂解（MCP）技术、增强型催化裂解（DCC-plus）技术、高效催化裂解（RTC）技术。介绍了这些技术开发及工业应用的过程及结果,展望了其未来发展方向,为炼油向化工转型提供参考。     

《重质油裂解制轻烯烃》出版

自20世纪80年代中期以来,石油化工科学研究院就开始从事重质油裂解制取低碳烯烃催化裂化家族技术的研究,试图开发出一条重质原料生产低碳烯烃的技术路线。20世纪80年代末,该院成功开发出以重油为原料、以生产丙烯为主要目的的催化裂解(DCC)新工艺。他们先后成功开发出的催化裂化家族技术包括:DCC-Ⅰ(催化裂解,最大量生产轻烯烃),DCC-Ⅱ(缓和催化裂解,多产轻烯烃和油品,兼产丙烯、异丁烯及优质汽油),MGG(蜡油掺炼渣油为原料,最大量生产汽油和液化气),ARGG     

基本有机化学工业

TQ2200502117增产基本有机原料的新途径〔刊〕/白尔铮(中国石化上海石油化工研究院)∥精细石油化工进展.-2004,5(5).-18～24从炼化一体化、增产丙烯技术、开发以烷烃为原料以及C1烃类化工技术等方面综述了增产基本有机原料的新途径,并对这些技术作了经济分析。认为近期应采取炼厂与石化厂一体化、烯烃歧化、C4～C8烯烃催化裂解等措施,从而增加我国烯烃和芳烃产量;从长远发展看,应开发基于C1烃类及含氧化合物各种工艺技术和生物催化技术等,以满足我国未来基本有机原料的市场需求。表6参25(许德联摘)TQ2200502118基本有机原料技术发展动向…     

FCC反应机理与分子水平动力学模型研究Ⅱ.轻馏分油反应动力学参数的测定

以三种不同的轻馏分油为原料，其中二种为催化蜡油生成的轻馏分油，采用三种不同性质的平衡催化剂，在小型催化裂化固定流化床装置上考察馏分油的催化转化反应规律。从催化裂化反应机理出发，把原料及其产物按馏程和化学组成分为链烷烃、环烷烃、烯烃和芳烃等虚拟组分，通过参数估计求取18个反应动力学常数，建立集总动力学模型。结果表明：反应动力学常数反映了催化裂化反应的特征，该模型能较好地拟合试验数据，不仅能预测不同原料的产品分布，而且可以预测汽油和液化气组成，为进一步研究以重质油为原料降低汽油烯烃含量和多产轻烯烃的催化裂化反应作了准备。     

炼油工业:市场的变化与技术对策

经济新常态下,中国主要成品油消费仍呈增长趋势,汽油和煤油刚性需求增长较快,而柴油需求增速大幅减少,市场需求的柴/汽比明显下降。环保压力增大,国Ⅴ柴油标准和国Ⅴ汽油标准相继推出,油品质量升级步伐必须加快。乙烷制乙烯技术的大规模市场化使石脑油蒸汽裂解生产低碳烯烃受到挑战,开发具有竞争力的丙烯生产技术受到关注。面对市场的变化,为更加高效、清洁地利用宝贵的石油资源,为满足市场需求多产汽油和喷气燃料,为提供更具竞争力的丙烯等基本化工原料,炼油研发部门近年来主动积极地开发一系列新的关键技术,包括更高效的固定床渣油加氢技术(RHT)、多产轻质油的催化裂化蜡油选择性加氢与选择性FCC集成技术(IHCC)、第三代催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS-Ⅲ)、柴油超深度加氢脱硫技术(RTS)、催化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油技术(RLG)、低压喷气燃料加氢RHSS技术、多产化工原料的催化丙烯技术(SHMP)。这些技术或技术组合将对支撑未来炼油工业的发展和应对市场变化发挥重要作用。     

石油炼制工业中加氢技术和加氢催化剂的发展现状

中国的石油资源相对稀缺,石油炼制过程中对轻质原油的需求相对较高.石油的裂解过程主要基于加氢催化和加氢裂化.加氢催化技术可以提高轻质油品的产量,在满足市场需求,提高中国石油工业经济效益的同时,还能尽可能减少环境污染,实现"绿水青山就是金山银山"的社会要求.加氢裂化技术可直接将高硫蜡油等劣质原料转化为优质石脑油,喷气燃料,...     

柴蜡油混合进料加氢裂化装置试产军用3号喷气燃料

目的提高柴蜡油混合进料加氢裂化装置生产的3号喷气燃料中芳烃含量,使之能达到军用3号喷气燃料产品的要求。 方法通过提高混合原料中蜡油比例和混合原料油密度、降低精制反应器床层温度、优化裂化反应器级配催化剂床层温度及降低芳烃加氢饱和深度的方式,提高3号喷气燃料中芳烃含量。 结果①在处理量不变的情况下,通过提高原料中蜡油比例和混合原料油密度,可显著提高喷气燃料中芳烃含量;②在高柴油比例原料的工况下,通过大幅降低精制反应器床层温度、同步降低轻油型催化剂床层温度及提高灵活型和中油型催化剂床层温度的方式,降低了芳烃加氢饱和程度,使喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%,同时确保尾油BMCI值小于13。 结论通过提高混合原料蜡油比例和混合原料密度至一定数值以及降低精制反应器床层温度和芳烃加氢饱和深度的方式,可实现喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%的目标,解决了柴蜡油混合加氢裂化装置生产军用3号喷气燃料的问题,具有一定的生产指导意义。      

21世纪的炼油技术与催化

市场对炼油工业的发展起导向和推动作用。为了满足市场需求，炼油工业开发了一系列生产清洁燃料和化工原料的新技术。重点介绍了多产异构烃的催化裂化技术(MIP)、催化汽油加氢异构脱硫降烯烃技术(RIDOS)、催化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS)、中压加氢生产优质柴油成套技术(RICH)、柴油超深度脱硫技术(RTS)等生产清洁燃料技术，渣油加氢处理一重油催化裂化双向组合技术(RICP)等重油深度转化技术，催化裂解和催化热裂解技术(DCC和CPP)、中压加氢改质技术(MHUG)和中压加氢裂化技术(RMC)等炼油一化工结合技术以及催化技术的集成——催化丙烯技术(SHMP)。这些新技术包含了催化新工艺和催化新材料，体现了催化技术创新对于炼油技术进步的先导作用。根据市场的需求和炼油工业的发展趋势，分析了未来催化技术发展的前景。     

原油最大化生产化工原料的技术思考及相关技术开发

原油最大化生产化工原料是当前石油化工研究热点。基于国内外原油生产化工原料技术方案和中国石化石油化工科学研究院多年来的研究积累，概括总结原油最大化生产或直接生产芳烃（BTX）或多产低碳烯烃的5个技术方案，以生产BTX为主要目的时，渣油加氢裂化工艺为核心技术；以生产低碳烯烃为主要目的时，催化裂解工艺为核心技术。当需要多产低碳烯烃特别是丙烯时，采用高烯烃选择性催化裂解工艺，可大幅度提高丙烯收率。在原油最大化生产化工原料技术路线中，溶剂脱沥青和焦炭气化工艺是必备的工艺。     

“双碳”背景下炼化企业高质量发展路径探讨

现阶段炼化行业面临的挑战主要来自减碳压力和因市场导向转变造成的炼油加工能力过剩、产品需求变化、原油价格波动以及产品质量要求不断提升。本文从产品质量、环保、炼油企业结构调整以及碳减排等方面提出了一系列解决方案,包括产品质量目标提升下的关键炼油技术,环保目标持续提升下的关键技术,炼油结构转型技术和持续节能减碳、降成本技术。其中炼油企业结构转型技术包括由生产成品油转向生产基本有机化工原料的技术和进一步提升产品价值的技术;持续节能降碳、降低成本的技术包括分子炼油(组分炼油)、废弃物循环利用等技术,以及基于碳足迹的流程优化技术和低碳技术评价体系建设。     

多产重石脑油和喷气燃料加氢裂化技术的工业应用

为应对市场需求变化,中国石油四川石化有限责任公司于2018年采用中国石化石油化工科学研究院开发的多产重石脑油和喷气燃料加氢裂化技术对2.7 Mt/a加氢裂化装置进行了技术改造。装置开工满14个月的初期标定结果表明：在控制尾油收率为18.86%的情况下,装置的重石脑油收率为29.47%;喷气燃料收率为36.24%,较上周期提高11.48百分点,其性质符合3号喷气燃料指标要求;尾油的BMCI为7.8,是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。采用该技术后装置实现了在压减柴油的同时增产重石脑油和喷气燃料、改善化工原料质量的目标。     

基于多产化工品的重油原料烃类结构导向研究

石油炼制的化工转型及中间基原油供给比例持续增大的趋势均愈发明显。但中间基劣质渣油中硫、氮、重金属等杂原子含量高,稠环芳烃、胶质、沥青质等难裂化重组分多,对多产化工品途径带来挑战,需通过加氢等前处理工艺进行改质。基于重油分子水平组成、烃分子结构结合催化裂解反应化学研究,提出多产化工品的优势原料烃类组成结构为链烷烃、一环～四环环烷烃及烷基苯,需要渣油加氢与催化裂解两个单元很好地耦合。中间基渣油加氢改质的方向为稠环芳烃超深度加氢饱和并适度裂化。从分子水平表征中间基渣油加氢前后烃组成结构的变化显示,中国石化石油化工科学研究院以烃类结构为导向,采用加氢过程实现了多环芳烃、噻吩型含硫芳烃、胶质、沥青质的深度加氢饱和,定向转化为链烷烃和环烷烃尤其是一环～三环环烷烃等可多产化工品的优势烃类结构,进而与高选择性催化裂解技术耦合可实现劣质中间基渣油多产低碳烯烃和BTX（苯、甲苯、二甲苯）等化工品的目标。     

基于裂解新技术构建高效集约型炼化耦合新工艺

介绍了原油蒸汽裂解技术和重油催化裂解技术的主要进展,在此基础上开展了原油蒸汽裂解和重油催化裂解技术的集成创新应用研究,形成了集成裂解新技术.以该技术为基础进行集成创新的炼化耦合新工艺与传统炼化一体化加工工艺相比,前者具有装置构成优化、加工流程短、原油资源需求少、乙烯和丙烯收率高等显著优势,且裂解原油°A PI越高,其优...