催化裂化吸收稳定系统低温节能工艺开发初探

以某炼油厂催化裂化吸收稳定系统工艺数据作为模拟和计算的基础,从单因素和双因素角度研究了循环汽油温度及平衡罐温度对吸收稳定系统物流及能耗的影响,为后续低温节能工艺开发提供了依据。研究结果表明,随着循环汽油温度由40℃逐步降至5℃,平衡罐气液相及循环汽油质量流率下降,系统能耗下降约16%。系列循环汽油温度下,随着平衡罐温度的上升,系统能耗均呈现正U形曲线趋势,在35~55℃范围内出现系列最低点,即该循环汽油温度下系统能耗最优点。随着循环汽油温度的降低系统能耗逐渐减小。因此,除了考察适用的最优操作温度外,还需综合评估工艺匹配的节能设备投资及操作费用,才能开发经济性最优的吸收稳定系统低温节能工艺。     

催化裂化装置吸收稳定系统技术改造

针对催化裂化装置吸收稳定系统存在的问题采用JF复合浮阀塔板、双股进料流程等新技术、新工艺对其进行一系列技术改造。介绍了技术改造的主要内容,并对经济效益和运行效果进行了分析。     

催化裂化装置吸收稳定系统的研究现状

简要介绍了近年来催化裂化装置吸收稳定系统的主要开展的研究工作、较全面地归纳了已发表的文献资料,并对以后要开展的工作提出了建议。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造

对Ⅱ套同轴式催化裂化装置进行了多次技术改造,通过改造吸收－稳定系统四塔内部构件,采取提高吸收塔压力,提高解吸塔热进料温度,控制稳定塔合适的回流比等措施,使干气中C^ 3含量降到3％（体积分数）以下,液化气、稳定汽油产品合格率达100％。     

催化裂化吸收稳定系统技术改造

针对催化裂化装置吸收稳定系统存在的液化气C5含量超标、干气带液严重等问题,通过更换波纹规整填料、进行双股进料流程改造,最终成功解决了问题。改造后,显著提高了产品合格率,取得了明显的节能效果。     

催化裂化吸收稳定系统流程模拟及优化

应用HYSYS软件对催化裂化吸收稳定系统进行流程模拟.对影响吸收效果和能耗的因素进行模拟计算,找出了吸收剂温度,补充吸收剂流量,稳定塔回流比,解析塔进料温度的优化配比.系统优化后,使得干气C3含量由1.35%降到0.28%,吸收效果变好,且系统的年净效益提高了1260.56万元.     

吸收稳定系统节能流程的开发

基于某炼厂0.8Mt/a催化裂化装置的现场数据,在流程分析和工艺模拟的基础上,研究开发了吸收稳定系统节能型工艺流程,并综合比较了各工艺流程的处理效果。研究结果表明:采用吸收塔预平衡流程、二级冷凝流程和复合流程后,吸收稳定系统综合能耗每年分别减少4.55%、11.79%、17.82%,具有显著经济效益;吸收塔预平衡流程干气流率得到降低,二级冷凝流程及复合流程干气质量得到提高,因此有利于回收干气中重组分;二级冷凝流程和复合流程有利于提高总C3回收率,吸收塔预平衡流程和复合流程有利于提高总C4回收率;吸收塔预平衡流程有利于提高液化气和稳定汽油收率,二级冷凝流程液化气流率略微降低,稳定汽油收率略微增加。     

催化裂化吸收-稳定流程模拟与技术改造

炼油工业中,催化裂化是一个重要的原油二次加工过程。吸收－稳定过程在催化裂化中的作用是将富气、粗汽油分离成干气、液化气和蒸汽压合格的稳定汽油。各炼油厂近年来逐渐对反应－再生系统进行技术改造,通过采用新工艺和新型催化剂,使产气率大幅度提高,取得了显著的经...     

催裂化吸收稳定系统解吸塔双股进料工艺的改进

从能耗和吸收效果两个方面,对解吸塔各种进料方式进行了讨论,在双股进料基础上提出中间换热工艺。结果表明：各项指标均优于双股进料工艺。     

空冷器对吸收稳定系统的影响

为保证吸收塔的吸收效果,进而保证产品质量,分析了影响吸收效果的因素,找出了进入吸收塔的压缩富气温度是主要影响因素,提出应将空冷器电机改装为变频电机,可控制进入吸收塔压缩富气的温度,既节能,又方便操作。     

吸收稳定系统能耗分析及优化

为了全面评价催化裂化装置吸收稳定系统工艺流程的优劣,不仅要对解析塔进行能耗分析,同时应实现以节能为目的的系统工艺最优化。应用HYSYS化工过程模拟软件对某炼油厂催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟计算,并对多种进料工况进行研究分析。结果表明:冷进料工艺减少了系统的物料循环,提高了生产能力;另外,冷进料工艺也减少了系统的能量消耗,降低了生产成本,有利于装置的扩能增效。所以,冷进料是最合理的工艺流程。     

建筑节能中采用新功能节能玻璃

新功能节能玻璃是节能建筑的首选产品,不同气候特征的地区所选用的玻璃也不相同.文章阐述了不同玻璃的结构、节能参数及应用范例.强调加大开发新型节能建筑材料,加强生产工艺技术,设备及配套件的研究,力求通过现代化的技术手段,使建筑能耗降低,节约人类目前赖以生存的宝贵的能源资源.     

常压蒸馏催化裂化装置节能改造

就中原油田石油化工总厂现有常压蒸馏催化裂化装置存在问题进行分析,提出改造及开停工方案,方案实施后,年节能3821．69x 104MJ,年节约生产成本198．97万元。     

催化裂化装置反再系统动态模拟精细化与控制系统“工艺优先”配对设计

催化裂化是目前炼油厂中的核心加工工艺,其反应-再生系统是一个多变量紧密耦合的复杂系统,动态模拟和控制系统设计难度较大。目前,催化裂化装置在进行动态建模时设置了大量假设条件,与实际状况存在诸多不符,另外当前的控制回路配对方法未考虑工艺要求,也不适用于催化裂化这样的开环不稳定系统。基于以上原因,以已建立的反应-再生系统数学模型为基础,建立精细化动态模型,对反应器和再生器模型进行真实逼近,不再忽略气相动态变化,将原模型中气相对时间的导数项恢复,通过离散化的分布参数系统模型,对离散化模型中每段提升管和烧焦罐的时变变量加入时滞。仿真结果表明,精细化动态模型更加接近实际化工生产过程。根据上述模型搭建仿真平台,通过对不稳定的反再系统进行工艺优先的控制系统设计,首先根据化工工艺设计控制回路保证系统的稳定性,然后基于相对增益阵方法设计剩余变量配对,在降低了高维系统设计复杂度的同时保证了生产过程安全。设计结果表明,对于催化裂化装置反再系统,基于工艺特性完成控制回路配对后,剩余变量无须再添加多余的控制回路就能保证控制系统的稳定性和适当的控制性能。     

节能减排新技术在马钢焦化公司的应用

介绍了干熄焦、7.63 m大容积焦炉、真空碳酸钾脱硫工艺、煤调湿、苯加氢、除尘灰气力输送等节能减排工艺技术在马钢煤焦化公司的应用,分析了这些技术在提高焦炭质量、减少污染物排放等方面的作用,有助于焦化企业实现高效、洁净化生产。     

新型抗震节能系列建筑结构

近年来世界各地频繁爆发的破坏性地震直接威协到了人类的生存安全,同时也加速了抗震技术的发展。新型抗震建筑结构的推广顺应民心,有利民生。     

尿素脱蜡装置节能新举措

尿素脱蜡装置技术成熟，运行可靠，但能耗还较高，必须进行技术改造才能降下来。介绍了装置近几年所采取的几项主要节能改造新措施，并对进一步节能提出了努力方向。     

依托合成氨装置的硝铵节能新工艺

为实现合成氨装置和硝铵装置的节能降耗,对两大装置的气氨系统特性进行了分析,找出了差异,提出了节能优化的新工艺。新工艺技术的关键是采用小压比压缩机,将合成氨装置氨制冷系统中的部分气氨,经小压比压缩机压缩后,直接送至硝铵装置,减轻了氨制冷系统中冰机的负荷和能耗,使两大系统间的协同节能优势效应充分体现。新工艺在20万t/a的硝铵装置上实施,可实现年节约标煤1.22万t。