硫酸钙晶须的制备进展

硫酸钙晶须是一种性能优良、价格低廉的绿色环保材料.制备硫酸钙晶须主要采用天然石膏为原料,而天然石膏是不可再生资源,无限开采将导致天然石膏资源的枯竭,目前中国已开始利用工业副产品制备硫酸钙晶须的研究.阐述了硫酸钙晶须的制备原理,以及利用天然石膏与工业副产品制备硫酸钙晶须的现状.提出了利用工业副产品制备硫酸钙晶须既能保护天然石膏资源,又能实现资源循环再生,将是今后的发展趋势.     

用天然石膏制备硫酸钙晶须的研究

以天然石膏为原料,采用水热法制备硫酸钙晶须。以电镜作为分析硫酸钙晶须直径的手段,得出硫酸钙晶须的最优化工艺条件为:反应温度为130℃、料浆初始pH为10.0、料浆质量分数为5%、原料粒度小于122μm、反应时间为1.5 h。在此条件下,制备出了平均直径为1.32μm、长径比为76~90的硫酸钙晶须产品。中试试验结果显示,以天然石膏为原料制备硫酸钙晶须的长径比和直径与以纯石膏为原料制备的硫酸钙晶须相当。得出的结论对硫酸钙晶须的工业化生产具有重要的指导意义。     

磷石膏晶须的制备及应用研究进展

硫酸钙晶须本身是一种性能优良,价格低廉的绿色环保材料,但是由于制备硫酸钙晶须主要采用不可再生的天然石膏为原料,长期开采必将导致石膏资源的枯竭。目前中国已经开始了利用工业副产品生产石膏晶须的研究,重点阐述了磷石膏晶须的制备进展,指出了针对当前湿法磷酸过程中产生的堆积如山的磷石膏,充分利用磷石膏生产磷石膏晶须,将会是今后的一个主要趋势,市场潜力巨大。     

硫酸钙晶须制备的研究进展

硫酸钙晶须是以天然生石膏为原料,采用先进的工艺及配方生产的半水、无水、死烧硫酸钙纤维状单晶体。本文对硫酸钙晶须制备及其对硫酸钙晶须的表面改性工艺进行了简要的概述,同时针对不同的原料如磷石膏、卤渣、电石渣等及不同的制备方法如常压酸化法、水热法等对硫酸钙晶须的制备进行了表述,最后提出了硫酸钙晶须表面改性在制备等方面发展的方向,为未来硫酸钙晶须的生产提供了一个参考。     

硫酸钙晶须的制备及其在塑料中的应用

评述硫酸钙晶须的基本性能、制备及其在塑料中应用.提出利用磷石膏制备硫酸钙晶须有望成为解决磷石膏污染的新途径,同时可对天然石膏资源的滥采现象起到防治作用.     

工业废渣制备硫酸钙晶须及其应用研究进展

通过对硫酸钙晶须生长机理的分析,介绍了目前以工业废渣为原料,采用水热合成技术制备硫酸钙晶须的方法,重点探讨磷石膏制备硫酸钙晶须的研究进展;对硫酸钙晶须在复合材料等领域的应用进行阐述,从而提出硫酸钙晶须在制备、应用等方面的未来发展方向。     

工业副产石膏制备半水硫酸钙晶须的研究现状

工业副产石膏富含二水硫酸钙(DH),是制备半水硫酸钙(HH)晶须的理想原料之一.本文全面综述了工业副产石膏中杂质对制备HH晶须的影响、工业副产石膏杂质预处理方法、HH晶须制备方法,及HH晶须晶型调控等四方面的研究现状,分析了工业副产石膏中不同杂质对HH晶须的影响规律,探讨了工业副产石膏现有的预处理方法和四种制备HH晶须方法的特点、效果和优缺点,并对调控HH晶须晶型的物理化学方法和作用机理进行了总结,最后提出了有待进一步研究的问题.     

硫酸钙晶须的制备现状及应用

根据制备原料的不同,对目前的硫酸钙晶须的制备技术进行了综述,特别是工业副产石膏及工业废渣的综合利用情况,并介绍了硫酸钙晶须的应用方面的研究进展。     

工业副产石膏制硫酸钙晶须的现状及应用

工业副产石膏是化学工业生产中一种常见的废渣,其主要成分为硫酸钙,用其来生产硫酸钙晶须,不仅可以变废为宝,而且可以缓解环境污染问题。作者归纳了硫酸钙晶须的主要用途,并针对利用工业副产石膏制备硫酸钙晶须的现状进行了综述。     

硫酸钙晶须的研究进展

硫酸钙晶须是我国性能优良、具有很好市场竞争力且绿色环保的单晶体,可运用于多方面,但因其制备复杂,所以成品较少。为了能有更多成品得到使用,本文对硫酸钙晶须及其制备机理进行了简要的概述,同时针对不同的原料如天然石膏、卤渣、电石渣等及不同的制备方法如常压酸化法、水热法等对硫酸钙晶须的制备进行了表述,最后提出了硫酸钙晶须在制备、应用等方面发展的方向,为未来硫酸钙晶须的深化提供了一个参考。     

脱硫石膏制备硫酸钙晶须的影响因素研究

以脱硫石膏为原料,采用水热法工艺制备硫酸钙晶须,并借助XRD、高分辨显微镜等分析方法,深入探讨了不同搅拌速率和不同硫酸镁加入量对硫酸钙晶须生长行为的影响。结果表明：随着搅拌速率的不断增加,硫酸钙晶须的长径比呈先升高后降低的趋势,当搅拌速率为90r／min时,长径比达到最大,其值为75．78;随着硫酸镁加入量的增加,硫酸钙晶须的长径比呈先升高后降低的趋势,当硫酸镁的含量为3％时,长径比达到最大值73.88。     

硫酸钙晶须制备机理及技术研究进展

近些年,随着我国环境问题的恶化,我国开始发展绿色环保的工业。在一些非金属的环保材料中,性价比高的新型材料硫酸钙晶须被广泛应用。随着需求量的增大,硫酸钙晶须的制备开始受到重视并逐渐的发展,水压热法和常压酸化法是当前制备硫酸钙晶须的传统方法。由于我国在工业生产中,一些工业生产的副产品就是石膏或者一些含钙的废液,这就为我国制备硫酸钙晶须提供了丰富的原料,这些原料成本低廉,对于工业的副产物又进行了二次利用,对环境的保护起到了很大的影响,在以后的发展和应用中,是一种发展很好的新型环保材料。     

磷石膏的净化处理及制备硫酸钙晶须的研究

实验研究磷石膏净化处理方法及化工综合利用新路。在对磷石膏样品进行粒度分布、XRD矿物分析、化学成分分析和SEM形貌分析等物性检测的基础上,利用廉价的碳酸氢铵和氨水及工业副产盐酸,对磷石膏进行净化处理,去除杂质提纯得到硫酸钙,副产氯化铵并回收二氧化碳。以磷石膏提纯得到的硫酸钙为原料,采用水热法制备硫酸钙晶须,提升磷石膏的利用价值。实验得到磷石膏净化处理和水热法制备硫酸钙晶须的最优化工艺条件,并通过POM与SEM对所得硫酸钙样品和硫酸钙晶须进行形貌分析。结果表明,工艺路线在技术上是可行的,工艺设备和操作条件简单、母液可循环使用、无三废污染,既减轻了环境污染,又降低了生产成本,具有较好的经济效益和社会效益。     

用天然石膏制备硫酸铵和氯化钙的工艺研究

以天然石膏和碳酸氢铵为原料进行复分解反应制备硫酸铵,副产碳酸钙粗品。考察了反应温度、反应时间、配料比、液固比等因素对硫酸钙转化率的影响,通过正交实验确定了复分解反应的最佳工艺条件。探讨副产物碳酸钙的回收利用方法,用盐酸处理碳酸钙粗品制备氯化钙,研究确定了工艺条件。整个生产过程无废渣排放,工艺简单清洁。通过本方法,可将天然石膏转化为具有更高价值的硫酸铵和氯化钙,研制的产品质量达到有关标准,应用前景广阔。     

不同固液比和原料粒度对脱硫石膏制备硫酸钙晶须的影响

以脱硫石膏为原料。采用水热法工艺制备硫酸钙晶须。并借助XRD、高分辨显微镜等分析方法,深入探讨了不同固液比和原料粒度对硫酸钙晶须生长行为的影响。结果表明：随着固液比的不断减小,硫酸钙晶须的长径比呈先升高后降低的趋势;当固液比为1：10时,长径比达到最大,其值为68．65;随着原料粒度的减小．硫酸钙晶须的直径不断减小,硫酸钙晶须的长径比不断增加,当原料粒度为1．60μm时,长径比达到68.65。     

Alternative calcium-sulfate-bearing materials as cement retarders: Part II. FGD gypsum

The aim of this paper is to investigate the possible displacement of natural gypsum (CaSO₄·2H₂O) in cement with an alternative setting retarder, such as the industrial by-product derived from flue gas desulfurization process called FGD gypsum. These calcium-sulfate-bearing materials (CSBM), alone or in mixtures, were ground with clinker both in laboratory and industrial scale to examine their influence on the physical and mechanical properties of cement, as well as on the industrial production line of cement. From the present work, it is extracted that the use of mixtures of sulfate-bearing materials with gypsum seems to be advantageous for the actual control of setting time. The addition of FGD gypsum increases setting time without affecting compressive strength profile. During the industrial trial, the formation of hemihydrate form of calcium sulfate dihydrate has a profound regulatory effect on the setting and strength performance of the cement partially replaced with FGD gypsum.