气力输送在生产线上的应用

我厂砂处理系统是采用气力吸送和气力压送。按砂铁比2.15:1计算,吸送和压送新砂、旧砂、型砂共51.3万吨。铸铁中磷闸瓦的产量达8400多吨。现将整个循环过程和吸送、压送应用概况简述如下:一、型砂循环过程旧砂回收采用两次吸送处理,混好后的型砂则压送到造型机上的贮砂仓中。挤压出的铸型再经浇注、冷却、落砂、分出产品、吸回旧砂,这样,形     

无箱射压造型生产线

天津铁路分局材料供应段在天津第四通用机械厂等单位的大力支持下,奋战一年,建成了一条无箱射压造型生产线。生产线是由型砂处理、风力送砂、无箱射压自动造型机、浇注冷却段、滚筒式清理机、落砂机、电磁皮带输送机、砂增湿器、旧砂沸腾冷却、旧砂吸送管道等部     

15吨/时旧砂低压气力输送装置的设计

铸造旧砂具有一定粘性,含水量达2～3％,平均温度90～110℃,并有大量的蒸气。这种物料能否采用气力输送呢?通过上海缝纫机二厂10年来的生产实践证明:采用以罗茨鼓风机为气源的低压压送式气力输送装置,不仅能满足15吨/时的输送生产率,而且在输送过程中具有旧砂的冷却、再生、除尘作用。这对提高型砂质量,提高铸件成品率,改善劳动条件,均有良好的效果。本文介绍了低压压送式气力输送装置的输送原理、主要参数的选择和计算以及主要部件结构的设计及选用、除尘设备的设计及选用、压力损失计算等内容。     

从旧砂吸送的使用看其经济效果

旧砂气力吸送在上海拖拉机厂已使用14年之久,其最大输送量曾达27吨/时,经吸送后的旧砂含泥量为8～11％,新砂消耗只占型砂日耗量1～2％,陶土与煤粉消耗小于1％。本文介绍他们加强维护管理、不断改进,保证稳定生产的经验。并对旧砂气力吸送的经济效果进行了分析,认为:旧砂吸送量在1.5吨/时以下、输送管路在30米以内更为适用。     

我厂砂处理设备调试经验点滴

一、概况我厂铸铁车间厂房面积8658m~2,年生产能力3000t。砂处理工部由粘土压送、旧砂吸送、型砂混合和输送等系统组成,布置如图1。在安装、调试时发现:有的设备因加工、装配质量差,达不到使用要求;有的因设计不合理,效果不好。为此,进行了一些改进。下面简单介绍一下这方面的情况与体会。     

型砂斗自动装砂的远距离集中控制

在大量生产的机碱化铸工车间中,型砂都是采用皮带输送,然后用刮砂板将砂括入造型机上方的砂斗内。目前对皮带的输送系统,均已采用了远距离的集中控制,但是把型砂刮入砂斗的工作仍采用人工检视,每条造型流水线供应型砂的运输带需要一个工人看管。     

凸轮指令自动混砂

我车间用三台S114型混砂机制备单一砂,专供三条机器造型线使用。革新前,由于这三条造型线用砂量较多,三台混砂机的负荷率很高,平均每2分钟就要混好一辗型砂,而且加煤粉、陶土、水都是手工操作,因此每台混砂机得有专人上料、放砂,劳动强度大,劳动条件差。此外,三台混砂机由于放砂时间往往配台不好,经常出现两台甚至三台混砂机同时放砂。这时,送砂皮带把型砂输送至斗式提升机处时,则造成提升机进料口的堵塞。铸造车间的工人和革命技术人员,遵循     

中、小型铸工车间砂处理工部机械化问题的探讨

我厂是以湿型铸造为主的中、小型铸工车间,对型砂的质量要求很高。为了能保证型砂的质量和产量,我们把旧砂的回用放在第一位,自行设计了一套干法旧砂再生装置,取名为“旧砂处理设备”。由皮带输送、电磁分离、旧砂破碎和过筛、风力吸送、容积式卸料器、旋风卸料器、旋风除尘器、水力除尘器、离心通风机和排风管等组成。     

真空吸送系统的调试与维修管理

我车间近二年来陆续安装了四条真空吸送线,都以SZ型水环式真空泵作动力源,用来输送新砂、粘土以及型腔抽砂和粉尘回收集中处理,最长的输送距离达100多米。下图为100米新砂吸送线。     

半自动分砂系统

我车间的三条造型生产线,型砂均采用皮带输送。以往,在输送皮带的分砂平台上,分砂作业靠人工操作。四条分砂皮带共有24个卸料点,分砂操作工人需在平台上来回奔走,工作紧张。为了改变分砂作业的落后面貌,在车间党组织领导下,工人、技术人员集思广议,大胆革新,因陋就简地利用废旧材料设计和安装了半自动分砂系统,实现了由一个人在控制     

如何解决型砂压送管路堵塞和磨损问题? 直開式岔道型砂压送的实践

我厂铸工车间于一九七○年在砂处理工部中广泛采用了气力输送装置,其中包括旧砂吸送线、新砂压送线、粘土气力提升输送线和型(芯)砂压送线各一条。三年多来的使用实践表明,这几条气力输送线运行正常,未出现管道堵塞现象。气力输送装置的应用,提高了劳动     

高速、窄、短胶带运输机的设计要点

胶带运输机是抛砂机、送砂机中的主要组成部份。这类运输机具有无仓压、高速(2.5米/秒)、带窄(200～300毫米)、短(2.5～3米)、输送物料有粘性、结构要有一定强度、整固质量要小等特点。如采用一般胶带运输机,就无法满足上述要求,反而会造成胶带跑偏,继而造成胶带卡住、撕裂、电动卡住烧坏等问题。     

年产2500-3000吨灰铸铁件车间砂处理工部设计——设备选用与计算

本文对这样一种灰铸铁车间的砂处理技术改造,提出一种设计方案,车间的生产能力为2500～3000吨/年,其中70%由简单机械化湿型生产,30%由手工干型生产,生产品种为中小批量铸件。积累资料表明:表干型用大件砂,每吨合格铸件耗用面砂3.6米~3/吨;湿型用砂,每吨合格铸件耗用总砂3.2米~3/吨。据此换算实际日耗用型砂40吨(其中日不平衡系数取1.2)。一、混砂工部的设计原则     

我厂旧砂处理系统改造的几个问题

铸造车间配制型砂时,旧砂所占比例最大,所以旧砂质量对型砂质量影响很大。为了确保铸造生产的顺利进行和获得优质铸件,必须建立一个完善的能够保证质量的旧砂处理系统,这就是我们进行这一技术改造的出发点。一、概况我厂机械化灰铸铁车间目前的产量已为原设计的1.5倍,砂处理工部采用集中布置。随着产量的增加,虽然在1976年完成了混砂系统自动控制及水分自动测定的技术改造,但旧砂系统仍存在以下问题:①输送能力不足,使大小两条造型线无法组织同时平行作业;②旧砂温度过高,使型砂性能难于控制;③旧砂库容     

造型自动线中的型砂压送

我厂铸造车间造型自动线上的型砂压送,使用次数频繁,每天需要输送型砂100吨以上,要做到满足正常生产,除了一般的问题外,还存在控制连锁等一系列问题。针对这种情况,我们不断地围绕解决管道堵塞及磨损进行了试验改进,目前已基本解决。为进一步掌握型砂压送的规律,遵照毛主席关于“百花齐放,百家争鸣”的伟大方针,现将情况作一介绍,供讨论。     

间歇式粉料压送装置的设计应用

同机械化输送相比较,气力输送因采用密封管道输送可减少粉尘飞扬,布置灵活且对厂房无特殊要求,土建量小,特别适用于铸造车间粘土和煤粉的输送。我厂在进行砂处理工部技术改造时,结合本厂实际要求,自行设计了一套间歇式粉料压送装置。 我厂砂处理工部采用四台混砂机,如采用高、中、低     

大型调匀斗用气动喷射清除挂砂

佳木斯电机厂铸造车间有两个容积为21米~3的粘土砂调匀斗,主体部分直径φ3500, 卸料口直径φ900,锥体斜面与水平线交角为62°,用φ1600圆盘给料机卸砂。由于卸料口直径与主体直径相差较大,加以从高处皮带输送机卸下的型砂对下层型砂的压实作用,使型     

铸铁车间砂处理工总的改造

改造后的铸造车间砂处理工部,包括原砂烘干贮存、旧砂再生及贮存、旧砂回送、新干砂吸送、粘土及煤粉低压输送、混砂及型砂的发送和除尘、电气系统的集中控制等部分及设备。工部改造已全部完工,并已投入运行,达到了预期改造的效果。     

用可编程序控制器改造混砂机

我厂二车间有7台SZ124混砂机,配制的型砂分别供给造型工部4条自动造型线(可锻铸铁及球铁各两条)造型用。混砂机使用十多年后,电气元件老化,故障率高,维修工作量大,操作工只能用“手动”生产,不但劳动强度大,且混制的型砂质量不稳定,型废率高,因型砂质量而引起的铸件废品率也高。 1988年8月初,我厂用一套日本“立时”(OMRON)SRSMAC-C20可编程序控制器对可锻铸铁配砂工部进行改造,使3台混砂机按工艺要求自动运转,并与送砂胶带机连锁起     

型砂压送

本文介绍了铸工车间中采用气力输送的特点;国内外型砂压送的使用情况;重点介绍了铁道部西安信号厂铸工车间型砂压送系统设计使用经验,存在问题及今后改进意见。