中压管道送氧

中压管道送氧,就是利用两个贮氧罐,充装30公斤/厘米~2压力,通过导管将氧气输送到各个用氧部门。早在1962年,工人们针对我厂氧气钢瓶少,白天氧气不够用,夜间有氧要放空这一矛盾,提出过设计一套中压贮存装置,并通过管道,把氧气输送到主要用氧点。这样不仅可以解决贮存问题,还能革掉运输。但是这个合理化建议被资产阶级技术权威扼杀了。他们把氧、压力这些自然界常见的现象,看得非常神秘,阻拦工人的革新。因此,一直没有搞出来。     

低压供氧系统简介

我单位焊接间比较分散,在厂区采用管道送氧。原来的供氧系统,是将充满氧气的钢瓶运到供氧间,再由值班工人把氧气瓶接在汇流排上,经减压器以 4~6公斤/厘米2的压力进入地下氧气管道,送往焊接间。这样只是方便了用氧单位,既没有腾出氧气瓶,也没有降低充氧工和供氧值班工的劳动强度。     

采用压力补偿的孔板式氧流量计简介

<正>1980年初,我厂计量科接受厂部关于测量氧气流量的任务。考虑到我厂炼钢和料场的用氧工况十分复杂,用氧时压力波动及其对变送元件的冲击都较大。为此,决定采用技术上成熟的节流装置,作为信号感测元件,并应用测量技术中的一些先进技术。自1980年三季度末三套仪表投入运行以来,运转正常,性能稳定,可靠实用,成本低廉。由于采用了减压稳压装置,满足了用氧部门的不同要求(炼钢用氧需6~8公斤力/厘米2,料场割料需15~20公斤力/厘米2),深受用户欢迎。现简介如下。     

太钢10000米~3/时制氧机试车报告

概况太原钢铁公司氧气站的10000米3/时制氧机组由西德林德公司引进,其工艺流程和空分塔流程分别见图1和图2。产品性能如下:氧气9700标准米3/时 气态 100标准米3/时 液态纯度99．5% O2压力500毫米水柱氮气3000标准米3/时 气态纯度99．998%N2压力 5公斤/厘米2氩气19O标准米3/时气态纯度99．999%Ar压氧系统出口压力:30公斤/厘米2氩与充瓶压力,165公斤/厘米2     

问答数则

一、问:我厂有一套30M3/时制氧设备,原规定最高工作压力为150公斤/厘米2,现在改压到180~200公斤/厘米2,因转速增加,压力加大,闪点在200℃以上的压缩机油经常在管道内燃烧,最近又发现运转70~80小时制不出氧气来。据我们分析情况;(1)、设备使用年久约计30~40年。(2)、油质不良,在管道燃烧油蒸气进入液化器,影响液化。(3)、有浅漏部分;     

用深冷法从天然气中回收氦气

<正>通过试验研究和工业性生产,表明采用中压(20~30公斤/厘米2)氨预冷林德循环,二级冷凝蒸发分馏提浓;钯催化剂配氧连续脱氢;高压(15公斤/厘米2)液氮温度下     

一起氧气瓶着火事故简介

<正>1983年2月8日23:50,我厂氧气车间充灌丹东锻压厂的氧气瓶,当压力达到145公斤/厘米2,正准备去卸瓶时,突然“砰”的一声,手轮直冲而上,紧接着从瓶阀内窜出约200毫米的火苗。班长立即指挥其他同志关掉氧压机,自己冲到充氧台前将排气阀打开,又徒手关闭烧着的瓶阀(手被烫伤),不到一分     

50米~3/时制氧机的增产措施

我站有两台23-300型空分设备,一台是兄弟单位自制,一台为本厂自制。投产后进行了一些改革:上塔塔板增加 6块,下塔增加10块,塔板筛孔由φ0．8毫米扩大到φ0．9毫米。运行发现高压压力降不下,甚至高到32~35公斤/厘米2,膨胀机降温效果差,起动时间长,送氧阀开不大。     

FL-130型分馏塔增大塔板小孔直径

<正>FL-130型空分塔,原设计能力为125~130米3/时氧(该塔原为 50米3/时分溜塔变型产品,原设计加工空气量为760米3/时,下塔操作压力 7公斤/厘米2──编者),经十多年生产,只能达到100~120米3/时氧。而我们实际送入的空气量是900米3/时,应产150米3/时氧,但由于空分塔氧提取率低(只有63．3%),造成大量氧气随氮气跑掉,致使氮气纯度降低。如何解决这一问题?通过上塔精馏段的计算,发现塔板阻力太大。每块塔板阻力有57．5毫米水柱,比一般规定的25~35毫米水柱高一倍,容易产生液泛。此外,塔板孔眼蒸汽最小     

空分设备氧气外送流程的改造总结

当后续生产用氧量减少时,空分设备出塔氧气的压力足以满足后续生产用氧压力要求,此时若再用氧压机对出塔氧气进行压缩后供氧,会造成很大的能源浪费。文章对氧气直接外送方案进行了可行性分析,介绍了氧气直接外送的改造方案、经济效益以及改造后的操作变化。     

瑞金沙洲制氧站发生氧气瓶爆炸伤亡事故

<正>据《锅炉压力容器检验》1993年第3期谭建民、余文勤报道,1992年6月4日下午2时45分,江西省瑞金县沙洲乡制氧站发生一起氧气瓶爆炸事故,造成一人死亡、二人重伤,车间房屋严重损坏。该日下午,江西省石城县氧气供应站送39只气瓶到瑞金县沙洲乡制氧站充装氧气。当时由制氧站两名职工将前一天充装好的氧气瓶,以倾斜滚动至车旁后再搬上车,至搬运第31只瓶时,一声巨响,     

简易瓶阀装卸装置

我厂氧气车间所生产的氧气全部灌瓶,它供应着上海数百个兄弟单位的氧气需要,每天瓶氧生产达4000~4500瓶左右。因此气瓶的试压检验和日常维修工作量相当繁重,以前靠体力劳动,费力又费时。后来车间广大职工大搞技术革新,土法上马,采用了半机械化操作,     

高压氧气瓶组汇流供应系统的设计和安装

本文介绍了一项供氧工程的设计和安装。此供氧形式是以高压气瓶为储存容器,瓶组数为2×40瓶;总容积为4．5307立方米;设计储存压力为150公斤/厘米2;储氧量为679．6立方米;输送压力为40公斤/厘米2左右;管道全长为300米。本文在总结了20余起氧气燃爆事故的基础上,详细叙述了11项安全措施,强调要严格按照有关技术规范和标准设计、安装和验收,并进行投产前脱脂与多种试验。经一年的使用证实:设计的安全设施可靠,使用效果良好。图1,表1。     

戴用带油手套 关阀引起着火

<正>1985年 8月一天下午,我厂空分工段充氧站正充瓶灌氧,接近140公斤/厘米2(每排六瓶,两排倒换)时,其中一只氧气瓶阀芯垫圈破裂漏气,越漏越大。为此准备倒换另排充装。当关闭氧气瓶阀(最后一个)刚一圈时,手即有烧热感,紧接着手套着火,阀芯往上冒火。幸及时处理,排除余气,未造成大事故。     

中压碱洗清除空气中的二氧化碳试验

用碱液吸收气流中的微量二氧化碳,在合成氨和空分装置中早就采用,并都有大量的数据和经验,前者的操作压力一般在120公斤/厘米~2,后者操作压力在25公斤/厘米~2以下,最常见的是3～10公斤/厘米~2。中压碱洗有它一定的优点,如在中压流程可以置于压缩机末级,使清除彻底,中压洗涤效率较高,设备较小,但目前还缺乏必要的资科,为解决某一设计任务的需要,我们对在～40公斤/厘米~2下碱液吸收空气中的二氧化碳进行了半工业性试验。     

林德公司单级高压透平膨胀机简介

西德林德公司现已有单级高压透平膨胀机生产,压力用到3000磅/吋~2(绝压)(211公斤/厘米~2),圆周速度达1000呎/秒(304.8米/秒),并成系列,特性如图1所示。     

重油制氨工艺中低温技术的应用

以重油为原料制取合成氨时,采用加压部分氧化法造气(在国外,采用谢耳、德士古或巴登技术),需消耗相当数量的氧气。所消耗的氧量,约是重油完全燃烧时理论耗氧量的1/3。在大多数情况下,气化1公斤重油消耗1.05~1.2公斤氧,或0.735~0.84标米~3氧(折合成100%O_2),并生成3.0~2.7标米~3CO H_2。当采用富氧空气部分氧化重油制取合成氨原料气时,气化每公斤重油,约需供给纯度98%左右的氧气0.6标米~3及1.06标米~3空气,并生成约2.65标米~3CO H_2。     

分子筛吸附器的改装和使用

在抗州制氧机研究所与上海燎原化工厂采用分子筛吸附净化空气试验成功以后,我们也进行了试验,吸附器系用原50米3/时制氧设备上的硅胶干燥器稍加增高,总高度为2米,有效高度为1．7米,内径为0．3米,装填球形5A分子筛80公斤,工作压力20~25公斤/厘米2,     

谈谈氧氮在我厂的利用情况

我厂二套кг—1000型采用高低压流程的制氧设备,分别于1959年底和1963年底投入生产。产品产量:氧气1000～1300米~3/时,纯度98.5～99.2％,氮气纯度为98.5％,原设计是供浓硝酸氧化用,少量充瓶作为商品氧出售。但空分设备投产后,浓硝酸工段没有施工,当时除了少量氧气充瓶外,其余约72％的放入大气。生产出的氮气除全厂置换、缓冲外大部分也都放入大气,但根据厂里的具体情况又不能停产。由于空分设备不属于合成氨系统,所示开停车随意,致使动力消耗较大,氧气成本显著增加。     

1-15/50型空压机实现半自控

我站150米3/时制氧机所配 1-15/50型空压机,是一种结构比较老式的空压机,操作不方便,运转不安全。几年来,我们进行了一些改进,实现了半自控操作。1．用电磁接触器代替手动“转子短接”开关,用时间继电器控制,减少了一个手工操作步骤。另外在炭刷手柄起动位置加了一个限位开关,如果手柄不在起动位置,起动按钮就无效。以前没有限位开关,有时手柄不在起动位置,起动就要“放炮”。2．润滑油泵由链条传动改为电机传动,同时加了一个YT-1226型压力调节器,限制最低工作压力为1公斤/厘米2。如果无油压或油压不到1公斤/厘米2,主机便起动不了。在正常时若油压下落,低于规定数值时,主机便自动停车。