连杆胀断伺服控制液压系统设计与研究

设计了连杆胀断伺服控制液压系统,基于AMESim搭建了待胀断和胀断过程系统仿真模型,仿真获得了胀断液压缸到达预设待胀断位置的活塞位移曲线,分析了比例系数对胀断液压缸活塞位移的影响,确定了较优的比例系数值为5000。针对不同胀断力要求,进行了系统胀断特性仿真,研究了胀断力对胀断位移、胀断速度、胀断缸上下腔压力和流量的影响规律。结果表明:所设计的连杆胀断伺服控制液压系统可适应不同胀断力的胀断工况,为进一步优化连杆胀断液压系统提供参考。     

橡胶胀形复合模设计

通过分析轴套的胀形过程,设计了复合传统机械及橡胶胀形模特性的新型胀形模,从而有效地改善了轴套胀形中的受力变形,增大了其极限胀形系数,生产出合格的制件。     

二次胀形工艺对核主泵转子屏蔽套上环状鼓包的治理能力分析

提出了采用二次胀形的办法解决焊接后屏蔽套上存在环缺陷这一问题。采用有限元软件MSC. Marc建立了核主泵转子屏蔽套二次胀形过程的二维轴对称有限元模型,利用上述模型模拟了带有环状鼓包的转子屏蔽套二次胀形过程,计算了带有环状鼓包的转子屏蔽套在第1次胀形和第2次胀形后的位移场和应力场分布,预测了第1次胀形及第2次胀形后带有鼓包的屏蔽套的半径分布,并与单次胀形工艺对相同屏蔽套的治理结果进行了对比,结果表明二次胀形工艺可以有效治理屏蔽套上的环状鼓包,且二次胀形对环状鼓包的治理能力优于单次胀形工艺。     

管材胀形工艺分类及其变形力学特征

从变形力学的角度出发，提出了管材胀形工艺的分类方法，讨论了各类胀形工艺的变形力学特征及其影响胀形工艺的关键因素。这对于从力学本质上认识胀形成形机理，把握胀形工艺要素，保证胀形成形质量，有着重要的理论指导意义。     

胀形工艺中的排气

本文通过对胀形工艺的分析阐述了排气对胀形件的几何精度,模具寿命、胀形能消耗的影响。提出了排气问题在胀形工艺和胀形模设计中作为一个重要因素加以考虑的必要性。     

三通管复合胀形与轴向压缩胀形工艺研究

采用显示动力分析软件ANSYS／LS—DYNA建立复合胀形三维有限元模型,深入研究了三通管液压胀形过程中应力应变分布规律,系统比较了轴向压缩胀形和复合胀形过程中应力应变变化规律、胀形支管高度、壁厚分布的差异。研究表明：复合胀形较轴向压缩胀形应力应变分布更均匀、壁厚分布更均匀、更易获得较大的支管高度。     

Ti-22Al-25Nb合金板材气压胀形实验及数值模拟

通过气压胀形实验和数值模拟研究了Ti-22Al-25Nb合金板材在高温下的热成形行为,并分析了在930和970℃下的胀形球壳形状和壁厚分布,讨论了胀形部分的微观结构和力学性能。结果表明,在胀形初期,胀形球壳接近球面,随胀形高度的增加逐渐椭球化。在930和970℃下,最终胀形高度分别达到46.25和49.85 mm,壳顶的曲率半径分别达到49.33和49.19 mm。胀形部分壁厚不均匀,从底部至顶部逐渐减小。变形温度对球壳形状影响较大,在930℃时胀形局部形状更加不均。在相同的胀形高度下,930℃下的胀形球壳曲率半径较小且壁厚减薄率较高。此外,在930℃胀形过程中,O相析出并球化,导致O型、V型空洞的产生且硬度下降。而在970℃胀形后,微观组织分布均匀,O相在冷却过程中以层片形式析出,强化了胀形件。     

反胀对双相钢复杂曲面件充液拉深变形的影响

采用包含反胀、压平和拉深成形三个阶段的反胀充液拉深成形方法,得到不同反胀预变形时双相钢DP590的反胀预成形件和终成形件,研究了反胀对充液拉深成形件壁厚、应变的影响。结果表明:对于复杂曲面件反胀充液拉深,反胀高度存在极限值,当超过极限值时,试件出现折叠缺陷,限制了反胀量的提高;相对于普通充液拉深,反胀充液拉深对复杂曲面件底部有一定的强化效果,当相对反胀高度为16%时,可使底部壁厚减薄率增加2%、等效应变增大0.03,并且底部变形量随着反胀高度的增大而增加,而对直壁处变形基本无影响。     

5A06薄壁壳体超塑胀形过程壁厚分布规律及其控制

采用正反胀形法对薄壁壳体的壁厚分布进行了改善。首先通过数值模拟的方法,模拟了正胀形及两种不同反胀形模具气胀过程,进行了模具的设计制造;然后对正胀形及正反胀形进行了实验验证,并比较了两种不同反胀形形状对最终零件壁厚分布的影响,提出了用壁厚分布均方差判定壁厚均匀性的判据。研究表明,与正胀形相比,采用两种正反胀形法成形的零件的最小壁厚从0.69 mm增加到0.91 mm和0.89 mm,使零件的壁厚分布均方差从0.1236降低到0.0727和0.0642,证明了正反胀形法可以改善5A06铝合金壁厚分布均匀性。     

等壁厚金属定子内螺旋曲面内外高压充模胀形仿真研究

针对等壁厚螺旋定子金属管高压胀形,提出了内外分步高压胀形的工艺方法,该方法毛坯管的直径介于管件螺旋曲面的大径和小径之间,用外高压胀形成形管件凹槽部分,用内高压胀形成形管件凸起部分,减少胀形极限高度对工件厚度和几何尺寸的限制。建立了内外模具螺旋曲面的三维实体模型和有限元模型,应用有限元软件进行胀形过程仿真,揭示了金属管材在受均匀高压并与规律螺旋面接触下的受迫流动规律。设计和实施了胀形实验,验证了内外分步充模胀形的工艺方法,该方法可以大幅减少胀形系统压力,大幅提高了定子螺旋曲面的制造效率。     

双层管自然胀形变形规律及临界载荷的模拟研究

利用数值模拟技术研究了双层管在管端固定和管端自由两种情况下的液压自然胀形,得到了2种情况下的临界液压胀形力和胀形高度、管件长度、管层厚度等的变形规律。研究结果表明,计算机数值模拟技术在金属复合管胀形技术研究中具有重要的作用。     

板坯连铸鼓肚变形挠度及变形阻力计算模型

本文从平板理论出发,考虑高温蠕变,推导出坯壳在钢液静压力和温度场的共同作用下承受均匀载荷的四边简支矩形板和四边固支矩形板坯鼓肚模型的挠度解.从鼓肚变形能出发,推导出计算鼓肚变形阻力的解析模型.通过工程实例和实测分析讨论了承受均匀载荷的四边简支矩形板、一对边简支另一对边固支矩形板、和四边固支矩形板坯鼓肚模型的适用性,后两者都适合鼓肚变形挠度计算.     

按气压与高度曲线控制超塑性胀形的方法

超塑性胀形控制有各种方法，本文介绍了一种按气压与高度曲线控制的方法，使成形过程更接近于等应变速率胀形，能进一步改善零件厚度的不均匀性。     

硬态Q235A长管胀形工艺实验研究

介绍了Q235A硬态材料长管无模具保护胀形工艺。研究其胀形工艺、模具结构，对管子合格率的影响。     

金属板材液压胀形声发射检测

应用声发射技术检测了A3钢、20钢、45钢、406钢板材液压胀形全过程,所得数据表明液压胀形全过程存在两个屈服阶段,两次变形转移。第一阶段的屈服是凹模入口以内圆形区域金属的屈服,第二阶段的屈服是凹模入口以外筋板内环形区域金属板的屈服,说明凹模以外金属开始被拖动。第一次转移是由凹内向凹模外的环形区转移,第二次转移是环形区向中心区转移。胀形深度一声发射计数主经曲线有两个峰值区,两个平静区,第二个峰值的出现,表明凹膜入口以外的金属进入凹模内流动,第二个平静区预示着材料的破坏。     

小型胀口模具设计

根据生产的需要以及管材口径小、模具运动空间小的特点，设计了8个胀块结构的直径50～90mmPVC胀口模具。重点介绍了模具结构和工作过程及重要零件的设计。     

LZ91镁锂合金板材的超塑性气胀成形研究

本文利用热拉伸实验、气胀成形实验、金相分析和扫描电镜观察,研究LZ91镁锂合金板材的超塑性、气胀成形性能及其组织结构。结果表明:在热拉伸变形温度为573 K、应变速率为0.001 s-1时,其伸长率可达343.7 %,应变速率敏感指数为0.697,轧制态的LZ91合金板材表现出优良的超塑性;在胀形温度573 K,胀形气压0.06 MPa条件下,板材成形高度为51.14 mm,高径比达1.279,说明该镁锂合金板材具有良好的超塑性成形潜力;在热拉伸变形和超塑性气胀成形过程中,均有动态再结晶现象产生,可有效提高该合金的塑性成形能力;在拉伸断口和胀形件破裂处断口均存在典型的超塑性空洞形貌特征,说明两者的主要变形机制均为晶界滑移,且合金超塑性失效的主要原因是空洞的长大和连接。     

节能灯头盖手动胀形模设计

分析了长寿命节能灯头盖零件的工艺要求 ,设计了手动胀形模结构并介绍了注意事项     

超塑性非球面自由胀形的测量

超塑性胀形是成形薄壁壳形件的重要技术, 已经在航空技术领域占有重要地位. 由于超塑性自由胀形是建立超塑胀形力学解析理论的重要依据, 又是超塑胀形成形的必经阶段,而超塑自由胀形的轮廓曲面为轴对称旋转曲面, 本文针对精确测量轴对称旋转曲面的几何参数尚存在的一些问题, 提出了测量方法及基本原理, 介绍了基于单目成像的图像采集系统及摄像机参数的标定方法, 并对旋转体试件的成像测量进行分析, 给出了误差补偿公式; 对于实验中极点高度测量和实验后轮廓测量采用不同算法, 以保证系统的实时性; 为提高测量精度, 采用亚像素算法, 同时分析了误差产生的原因.     

双头套筒扳手模具设计

分析了双头套筒扳手的工艺性 ,确定其成形属胀形 ,并计算出胀形系数、胀形力等 ,还介绍了成形模具的结构及工作过程