单体铸造活塞环环模及其浇注系统(Ⅱ)

11 内浇道单 体铸造内浇道的功能是控制铁水的流向和速度，它是引导铁水进入型腔的部分。设计应满足铁水能获得必要的充型速度、形成对称环流，内浇道与环坯在落砂过程中首先分离，不易产生缺肉或断裂，由内浇道引起的“软区”在机加切口时能被完全切掉。     

单体铸造活塞环环模及其浇注系统(Ⅰ)

本文对国内外单体铸造活塞环环模及其浇注系统进行了综合的研讨,根据多年的实践介绍或提出了有关设计原则和工艺参数.（因文章较长,本刊将分三期连载）     

活塞环铸造环模VB语言设计与校核

活塞环环模设计过程中,通常使用的方法是公式化人工计算,为减少活塞环环模设计的计算工作量,避免传统计算方式产生的人为误差,设计VB语言程序进行模块化计算,并作出校核合格与否的判定。     

单体双片椭圆合金铸铁活塞环铸造工艺

本文对单体双片椭圆合金铸铁活塞环的铸造工艺试验进行了总结,阐述了通过优化模板设计及控制熔炼工艺等方法,能获得合格的毛坯金相组织和机械性能,同时降低成本、提高效率。     

消除单体铸造活塞环中E型石墨

我厂专业化生产内燃机合金铸造活塞环、气门座、熔炼设备是无芯工频感应电炉。使用感应电炉熔炼合金铸铁,化学成分和炉温比较容易控制;熔炼工艺稳定;铸件机械性能好;还可利用廉价原材料和环境污染少等优点。但有时它也会发生感应电炉中特有的一些铸造性能缺陷,其中易发生的如白口倾向增大,D型和E型石墨组织的出现,以及铸件产生缩孔缺陷等。过去,我们在生产中这几方面的缺陷时有发生,可是未引起高度重视。一九八七年春,我们车间曾两度出现E型石墨数量超标,金相不合格。致使未完成厂部下达的生产指标,造成了一定的经济损失。     

活塞环单体铸造反白口的形成与控制

本文以活塞环单体铸造中发生反白口组织异常作为研究对象,阐述了反白口缺陷的特征进一步分析其形成原因,结合生产实践较详细地提出在铸造生产中防止和控制产生反白口的措施及方法。     

单体铸造活塞环型砂的湿强度

型砂的湿强度是通过粘结剂在混砂后，呈一定厚度的湿薄膜包覆在砂粒表面，通过紧实将分散的砂粒粘合为整体而得到的。     

单体铸造合金铸铁活塞环残余应力分析

本文介绍了钨钒钛合金铸铁单体铸造活塞环残余应力的测定方法和检测结果。分析了活塞环在铸造、时效、端面磨削及外圆机械加工等各工序状态的残余应力变化，检测了成品环中的残余应力的性质、大小和分布。根据检测结果和研究分析，对活塞环制造工艺的改进提供了重要的参考依据。     

活塞环铬基陶瓷复合镀

现代发动机向高强化、高功率、低排放方向发展,使活塞环工况更加恶劣,传统的活塞环性能难以满足其要求。为提高活塞环综合性能,活塞环制造业不断采用新材料和新技术,铬基陶瓷复合镀是近年来应用在活塞环表面处理的新技术之一。本文对铬基陶瓷复合镀的基本原理、设备特点、工艺特点和性能特点进行概述。     

活塞环与环槽的间隙问题浅析

从有关资料中了解到,对活塞环的研究多于环槽和活塞,认为气缸密封在于环,于是在切口形式上多种多样产品纷纷登场,其中有不少已经获得专利,如：中山金杯实业公司申请的《自动调隙异形活塞环》;山东恒圆活塞环有限公司申请的《全密封增加活塞环》……等等,依我分析,在技术日益提高、要求节能环保的今天,环及活塞和槽在技术要求上同等重要,不可重此轻彼。     

用高镍-铜铸铁空心型材制作铝活塞耐磨镶圈

垂直上引连续铸造的高镍-铜铸铁空心型材,从凝固成形原理上杜绝了离心铸管难以避免的铸造缺陷,具备＂高致密、近终形、强韧兼备＂的特点。用此合金铸铁型材制作铝活塞耐磨镶圈,其机械和物理性能较离心铸管优良,特别是抗弯强度和与铝合金基体间的粘结强度有30%以上提升,其原因是D、E型石墨减少了粘结强度的降低。     

如何减少合金铸铁油环心部缩松

1 引言 在单体合金油环机加工过程中,挖了油槽后,往往在油槽的心部可看到细小的孔洞,有时是一个,有时一连几个.这就是我们所说的心部缩松(宏观).缩松有宏观、微观两种,宏观缩松是用眼或放大镜可看到的小孔,多分布在铸件心部,微观缩松是分布在晶粒之间的微小孔洞,可遍及整个截面.环的心部缩松必然降低环的机械性能,这样可降低其使用性、安全性.因此对活塞环(油环)的心部缩松问题,一定要高度重视并加以控制,尽量减少或避免使油环产生心部缩松.     

节能环保型中小型汽油机活塞及活塞环

国内现有中小型汽油机活塞都采用三环结构,即用两道气环和一道油环(油环为三片钢带组合油环,或开槽的整体油环,或带螺旋撑簧的开槽整体油环),难以持久稳定地防止机油上窜,常有烧机油、冒蓝烟的现象,污染环境,增加磨损,降低发动机功率和寿命.     

Genetic single objective optimisation for sizing and allocation of renewable DG systems

The optimal design of renewable-based distributed generations (DGs) is a challenging issue in order to maximise their benefits and to overcome power quality problems. Therefore, this paper proposes a methodology for optimal allocation and sizing of renewable DG units to minimise total power losses over radial distribution systems. The planning problem is formulated as a single objective nonlinear mixed integer-constrained optimisation problem and is solved by using the augmented Lagrangian genetic algorithm (ALGA) by combining the objective function and the nonlinear constraints. In that case, the ALGA solves a sequence of sub-problems where the objective function penalises the constraints violation in order to obtain the best solution. The proposed technique is applied to IEEE radial test systems including 33-bus, 69-bus and 119-bus and is implemented with different scenarios including all possible combinations and various types of renewable DG units to prove the effectiveness of the proposed methodology.     

Characteristics of SOFC single cells with anode active layer via tape casting and co-firing

SOFC (solid oxide fuel cell) single cells with anode active layers of various thicknesses were fabricated successfully via tape casting and co-firing in order to improve their electrochemical performance and long-term stability. The mercury porosimeter and the gas permeability were measured so as to examine the effects of the anode active layer while under a gaseous flow. It was found that the anode active layers affected the microstructural characteristics as a result of the pore distribution and the gas permeation behavior. The anode active layers improved the cell performance by increasing the number of active sites in the anode. The thickness of the anode active layer was optimized at 20 μm in this work through a combination of the power density, the ohmic ASR (area specific resistance), and the cell ASR. SOFCs with the optimized active layer showed good electrochemical performance at 600–700 °C in hydrogen or hydrocarbon fuel (methane) and excellent long-term stability for 500 h.