承钢公司棒材生产线步进梁式加热炉工程设计总结

承钢新新钒钛股份有限公司棒材生产线设计年产量为80万吨。需配备加热炉一座，燃料为高炉煤气。炉子类型：采用炉内辊道侧进料、炉内辊道侧出料，空、煤气双蓄热步进梁式加热炉。加热能力：额定生产能力(按冷坯计)：150t／h：炉子热装条件下，最     

60万t高速线材加热炉的技术设计

马钢(合肥)公司高速线材全梁式步进加热炉设计生产能力为冷装100 t/h,热装130 t/h,燃用高、焦混合煤气,煤气热值为1 800×4.18 kJ/m3.加热炉从设计、施工、烘炉总体质量优良,生产指标达到设计要求.     

冷装与热装加热对GCrl5轴承钢晶粒度影响的热模拟试验

对轴承钢的冷装和热装加热进行实验室热模拟,对不同热装温度加热后的铸坯晶粒度级别进行分析,对比冷装条件下晶粒度,找到合理的热装温度。试验结果表明,当热装温度超过700℃,其铸坯组织的晶粒和冷装相比明显变得粗大,晶粒度级别在1～2级;根据生产现场连铸坯相变前的平均冷却速度为0.41℃/s,GCr15轴承钢连铸坯的热装温度应控制在670℃以下。     

冷装与热装加热对GCr15轴承钢晶粒度影响的热模拟试验

对轴承钢的冷装和热装加热进行实验室热模拟,对不同热装温度加热后的铸坯晶粒度级别进行分析,对比冷装条件下晶粒度,找到合理的热装温度。试验结果表明,当热装温度超过700℃,其铸坯组织的晶粒和冷装相比明显变得粗大,晶粒度级别在1～2级;根据生产现场连铸坯相变前的平均冷却速度为0.41℃/s,GCr15轴承钢连铸坯的热装温度应控制在670℃以下。     

板坯加热炉热装对其能耗的影响

对欧洲若干钢铁厂的能耗调查表明:在1985年,用于带钢热轧机的板坯如热炉的燃耗仍然很高,从2770MJ/t到1069MJ/t,而日本的标准燃耗才960MJ/t。对降低加热炉能耗来说,把连铸机出口坯所含有用热焓回收回来,是一个有力的措施。在日本用于热轧(带材和板材)的全部板坯,1983年已有55％是采取了热装的,其平均温度在300～500℃之间。在欧洲热装的进展仍很缓慢,热装率超过30％的厂家,1985年才有3家。热装能增加炉子生产率,节约加热炉用能。但要想充分利用这些好处,还必须满足一些基本条件,加热轧机和连铸机要相近,要能连续地生产出没有缺陷的连铸坯,以及连铸和轧钢的生产安排要衔接好等等。     

福山厂1,2号150t/h厚板连续式加热炉

.炉子的主要技术性能形式x数址加热温度加热能力燃料 步进梁式XZ座 9。八、1250℃ 13:t/h(2。~1 Zjo℃)泥合气体,发热量11.SMJ/m“ 有效长度 J沪内宽度 炉内高度板坯尺寸 厚之 砚『泛 仁之!变落热室35m1 Om4 3m燃烧段烧嘴形式 8工一毖侧烧嘴容量Zo6GJ/h。区尾勺{几乍沂J幻‘, 10)、330znm 1 3J0~Z10Qmm1900勺4550m刃以对流型(管道型无叶片筒式)输送步进梁式方式电动式(特殊凸轮及炉子尺寸 气缸式)炉子的整体结构如图l及图2所示.2.设计构思 随着连铸技术的进步,热袋炉且日益增加,因此,以下几点是设计构思的基本条件. (1)是适合加热多品…     

一种新型的轧钢、锻造用台车连续式加热炉问世

一种连续的四面加热料的(初轧坯、板坯和方坯)新的炉型问世。在低热耗的情况下,被加热的坯料受热均匀,炉子的加热能力可达20～400t/h。在过去的10年中,轧钢和锻造用的各种炉型,由于采用了新材料和新设备,配备了过程自动化仪表,所以这些炉子在合理操作方面已日趋完善。     

安钢薄板厂加热炉改造

1、前言 安钢薄板厂是安阳钢铁公司轧钢系统的一个分厂。主要生产0.5—2.0mm热轧普板和0.5mm电机硅钢片。其主要设备有:4架1200mm薄板轧机;4座板坯板叠链式加热炉。其原料是1030mm×240mm×(8—19.5)mm的板坯,板坯加热温度为780—980℃,燃料为高焦炉混合煤气,发热量为7745KJ/Nm~3。1987年以前,由于设备陈旧,操作不善,所以炉子加热质量差,燃耗居高不下;同时炉子寿命短,事故多,作业率偏低,严重影响本工序的正常生产。从1987年开始,在公     

铁岭有色厂改造铜线锭加热炉

铁岭有色金属加工厂铜线锭加热炉是1986年5月建成投产的二段式连续加热炉。该炉炉底有效面积15.78(8.5×1.856)m~2,以重油为燃料,采用上加热,下排烟,炉头装有2个R—100型烧嘴,两座炉子共用一座烟囱。加热锭料为90kgT_2船形锭,加热温度860～930℃,设计能力为6t/h。滑轨选用1Cr18Ni9Tiφ108 mm圆钢。炉子投产以来,基本上能维持生产。但是炉膛偏高(炉头     

低生产率加热炉的热交换

在拖拉机和农机部门绝大多数金属压力加工工艺是采用热模锻,毛坯在加热炉中加热,生产率低于3 t/h。毛坯的种类和炉子的加热规范与锻压设备工作的关系决定了燃料燃烧的一系列特征。例如,每班1～2次变换毛坯影响到平均生产率的变化和加热炉的热规范参数。此外,如果由模锻设备调整模具所引起的停顿(达10%的工作时间),流水线的生产率由名义数字变为零。 ACYTⅡ环形炉的生产率达500t/h,预先考虑了在炉底旋转速度减少时降低加热区燃料和空气的消耗。这种方法现在被应用在大加热炉内,但是不适用于与小批量生产的锻压设备相配的加热炉。当过量的空气送进     

本钢大型板坯加热炉燃用乳化重油的热平衡测定与分析

1.设备概况 本钢连轧厂加热炉为端出料六点供热推钢式连续加热炉。炉底有效面积为318m~2,设计能力为200t/h,该炉原使用重油和混合煤气两种燃料。板坯尺寸为(6700～7700)×1100×155mm,主要钢种为B_3F,钢坯加热温度为1200～1250℃。炉底管采用汽化方式冷却,小时耗水量15t。     

QP980热轧中间道次开裂原因分析

针对供冷轧QP980高强钢用热轧原料生产中存在中间坯断裂的问题,通过观察裂纹缺陷的宏观、微观形貌,以及分析其热轧工艺和化学成分,找出了裂纹产生的原因,并提出了改进措施.板坯导热系数小且冷装以及加热速率快导致板坯内应力过大,使板坯在加热炉内产生微裂纹,并在粗轧过程中不断扩展,是造成热轧中间开裂的主要原因.板坯热装,降低加...     

NKK公司福山厂热轧车间设置清除板表面氧化铁皮用刷辊

日本钢管公司福山厂第1热轧带钢车间为了降低加热炉燃料单耗,采取扩大热装炉比率和提高板坯装炉温度的方法。但是,提高连铸板坯温度,板坯表面会形成厚的氧化铁皮层,导致加热炉热效率降低。为此,在加热炉入口侧辊道上,设置不锈钢刷辊。刷辊主要技术特性:压力负荷15000～30000 N,转数1200 r/min,辊径440 mm,材质SUS310,刷线直径0.5 mm。为了防止研扫产生的铁皮粉飞扬,安装了防麈用雾化水喷嘴。采用刷辊后,板坯装入加热炉前,表面氧化铁皮几乎全被清除,使加热炉燃料单耗和轧件温度波动降低。     

GCr15大规格连铸圆坯加热工艺的改进

冷装GCr15大规格连铸圆坯开坯轧制时出现鸟巢开裂现象,严重影响生产效率及产品质量。通过优化冷装加热工艺,降低铸坯加热速度,延长铸坯在预热段停留时间,使500 mm、650 mm冷坯加热时间分别达到12 h和14 h以上,消除了冷装轧制时的鸟巢开裂缺陷。     

交替供给二次空气时再循环炉工作的研究

热处理炉多半采用依靠燃料空气或空气流股由烧咀或喷咀流出的能量所组织的再循环系统。在正确操作和设计合理的这种再循环式热处理炉上,金属加热的准确性和均匀性已达到±5～15℃。但是,工厂中使用着的带有陈旧的供热系统的热处理炉(主要是活动炉底炉),烧咀按装在侧墙上,在带有隔墙的半敞开燃烧室内。在这些炉子上,传给被加热工件的热量主要来自上面。因此,沿物料高度上加热的温差相当大,达80～120℃。将这种炉子改造成再循环式炉的方案,需要整个改造砌体和空、煤气管道。此外,使用一般的再循环系统的炉子,在使用备用燃料(重油)时,炉子的组织工作大为复杂化,而且由于废气热损失的增加造成了过多的燃料消耗(均热末期空气过剩系数达到α=2～3以上)。     

热送热装过程大板坯传热数值模拟研究

对热送热装过程中典型的大板坯温度变化建立了数学模型并分析了计算结果.研究表明:辊道输送过程热送温度对铸坯冷却速率影响较小;保温坑内堆垛的铸坯温度分布较均匀,冷却速率较慢,在8.3～9.0 K/h之间;堆垛空冷铸坯的主要冷却速率为11.3～18.6 K/h;在加热过程热装温度不同可使铸坯内外形成不同的热履历.对不同热送热装工艺过程中铸坯的温度变化规律进行了模拟,为优化界面技术提供了依据.     

钛合金板、箔材的带卷轧制

采用圆铸锭,在大吨位立式液压锻压机上热模锻成重5t 的锭坯,再经开坯机轧制成板坯。这种工艺的几何废料及压折、裂纹等表面质量不合格的废品损失达铸锭质量的30%,故俄罗斯轻合金研究院及其它国家正在积极开发扁铸锭。本文介绍了尺寸为160×870×200～3000mm 重量为1.6t 板坯的轧制工艺。板坯加热在煤气连续加热炉中进行,加热温度为870～1000℃,加热时间     

钢锭热送的问题

1.前言 浇注的钢锭放冷后再装均热炉加热,势必延长钢锭的在炉时间,而且使炉子的燃料消耗增多。而浇注完的钢锭本身载有大量热     

1580 mm热轧2~#步进梁双蓄热加热炉设计技术特点

河北某钢铁有限公司1 580 mm生产线配套建设2座步进梁式加热炉,预留1座。其中2~#加热炉设计生产能力为冷装270 t/h,燃用高炉煤气,煤气热值为750×4.18 kJ/m~3。2~#加热炉的设计、施工、烘炉总体质量优良,能耗指标满足设计要求。     

1780mm热连轧机组热送热装的可行性分析

针对安钢1780 mm热连轧机组的工艺布置和品种结构,分析了热送热装的可行性,并对热送热装的生产组织模式、板坯质量控制和加热工艺优化方面提出了一些具体的措施.