一种优化的分拣机包件位置修正系统设计

随着现代物流事业快速发展,传统人工分拣作业方式已不能满足现代物流分拣的需求。作为物流自动化核心产品的包件分拣机,在中国邮政乃至整个国内物流行业中占据重要地位。在包件分拣系统中,准确的上件位置影响到整个包件分拣系统的效率和性能。为了满足快递业的快速、高效分拣,提出一种优化的分拣机包件位置修正系统设计,很好地解决了包件上件不准的问题。该设计完善了包件分拣机技术,对节省劳动力、提高效率、减少错误率等方面都有着重要的意义。     

基于树莓派和OpenCV的视觉识别与分拣系统

由于传统的人工分拣技术在物流分拣环节中具有成本高、效率低、易出错等缺点，随着物件的增加，分拣难度越来越大，因此各行各业都在研究如何提高分拣效率和精确度。基于树莓派和OpenCV的物品分拣系统，具有成本低、效率高、易部署、可维护等优点。该系统利用摆轮分拣机灵活可操作性的特点，采用方向分拣和树形分拣两种结构，通过树莓派和OpenCV的结合应用，识别出对应物品后，向摆轮机传输指令，摆轮机对物品进行不同方向的快速分类操作，可以有效解决传统人工分拣的问题。     

摆轮式快递分拣机控制系统设计

为提高传统快递分拣系统的分拣效率与分拣准确性,设计了一套摆轮式快递分拣机控制系统;该系统根据前端扫码系统扫描的单号信息,获取包裹单号地址所对应的分拣口信息,采用队列的方式对分拣线上的包裹进行管理,分拣机通过红外对管检测分拣线上的货物位置,按照计数值获取对应包裹存储在队列中的信息,根据分拣信息确定包裹出口;实验结果表明,采用队列方式、双重红外检测、变速双摆角的控制模式分拣准确率、分拣效率较高,每小时可达6 000多件;摆轮式快递分拣系统可以显著提高包裹分拣效率和准确率,对降低包裹处理时间,节约物流成本具有重要意义。     

可自动调焦的实时图像采集系统的研究（上）

一、概述 在邮政行业中，包裹、信函的分拣是物流分拣的典型实例。全国每年大约有103．8亿件信函，2．13亿件特快专递（EMS），1．234亿件包裹需要寄往各地。如上海的分拣中心，从事分拣的工作人员只有几百人，单靠人工是无法完成每天将近10万件的邮件分拣工作的，因此迫切需要高效率的自动化分拣设备。现阶段我国邮政设备主要从发达国家进口，拥有自主知识产权的产品相对较少。比如信函分拣机主要从西门子、阿尔卡特等大公司进口；而EMS、包裹等分拣设备更依赖于国外的产品，主要是购买ACCUSORT等行业领先公司的产品。     

物流分拣与自动化

本文介绍了物流分拣实现自动化的关键构成环节，以及物流自动化分拣系统的特点和应用实例。     

物流中心分拣系统的数据传递方案探讨

各类数据的交换和传递是自动化分拣中的一个重要环节,本文介绍了在物流分拣系统不同环节的数据交换特点,以及传递方式的选择。提出了以太网、现场总线相结合的应用方案,并展望了工业以太网在该领域的应用。     

基于RFID 的物流自动分拣系统研究与设计

RFID技术因其快速读写、移动识别等优势,在多个领域得到广泛应用。针对物流行业中快递包裹人工分拣效 率较低、错派、丢件等问题,提出了一种基于RFID的物流自动分拣系统方案设计。论文首先对物流快递行业的现状进行了分 析,分析物流快递的配送流程和RFID在自动分拣中的优势,对基于RFID的物流自动分拣系统的架构和系统工作流程进行了 论述,并对系统的效率进行了分析。     

基于PLC的物料系统仿真设计

随着我国经济的不断发展,物流系统在国民经济中发挥的作用越来越重要,自动分拣系统能够大幅度提高物流系统的工作效率,开展物料分拣及其控制系统的研究具有重要的意义。本文基于学校实验室的资源,进行基于PLC控制的物料分拣系统的研究和设计,利用传感器和气功系统实现物流系统的模拟仿真,更好的实现提高分拣系统自动化程度和工作效率的目的。     

条烟自动分拣机监控系统的设计

分析目前我国条烟分拣机的现状,并在此基础上开发了条烟高效自动分拣系统,简单介绍了条烟分拣系统,并对异步分拣法进行了阐述,设计了基于Profibus现场总线的监控系统,对硬件组成进行分析;研究了条烟分拣系统的控制策略,提出用"预测控制"下载订单,分析了上位机的软件系统,对条烟自动分拣机试验结果表明,该监控系统运行稳定可靠,效率高,具有一定的实用性和推广价值.     

不规则多物品无序分拣机器人研究

针对多种不规则物品混乱摆放的抓取问题，一直是机器人领域研究的热点和难点，对其研究在家庭生活服务机器人等领域有很高的应用价值。为实现这一功能，基于双目相机和协作机械臂搭建一套物品分拣机器人系统。系统中基于YOLOv5算法和PSMNet网络建立起目标检测和双目立体匹配算法，利用ROS系统的MoveIt模块进行机械臂控制。经过实验验证，该机器人能够有效识别、定位和分拣形状不规则、表面纹理丰富、摆放混乱的物品，对经过训练的物品识别成功率达到100%，分拣成功率达到93.3%。     

基于改进SSD算法的物流物品检测

针对物流物品分拣任务中,物流物品摆放环境复杂,传统检测方法的检测准确度不高、检测速度慢等问题,设计了一种改进SSD的物流物品检测算法。首先,将原SSD算法的骨干网络设置为MobileNetV2,后端网络采用倒残差网络结构,其次,将骨干网络浅层特征层和后端网络深层特征层使用特征融合模块,最后引入注意力机制并使用更小尺寸的先验框,在保持网络计算量的同时提升对特征图关键信息的提取能力,并增强对小目标的物品检测能力。实验结果表明：改进后的算法与SSD、Faster RCNN、YOLOv5等算法进行比较,在PASCALVOC 2007+2012数据集上,该算法相较于原SSD算法平均准确率mAP提升了4.33%,每秒帧率FPS达到53.95 frame/s,同时在要求的物流物品数据集上进行验证,结果表明该模型在堆叠、密集排布、小目标等的分拣环境下,在保证检测的实时性的同时仍可能保证较高的检测准确度。     

机器视觉加速快递物流行业智能化升级

<正>近些年,随着快递物流行业的高速发展,快递包裹量与日俱增,国内日均包裹量高达2亿件左右。为了提高快递分拣的时效性,降低快递分拣的成本,以及避免发生错误分拣,快递分拨中心不断提升自动化程度。机器视觉系统作为机械设备的智能感官系统,可以完成测量、定位、识别和检测等工作。在快递物流行业,机器视觉的应用克服了人眼标准的不一致性、非重复性和主观性等问题,为行业制定品质管控的数字标准。随着深度学习等智能算法的导入以及3D视觉技术的精进升级,机器视觉系统在高速、高光谱、高分辨率、高可靠性以及工作持续性、环境适应性等方面不断突破原有的效益瓶颈,显著提高了快递物流行业的智能化程度。     

微机控制的邮政包裹分拣系统

邮政包裹分拣是一项劳动强度大、准确性要求高的工作。为了减轻劳动强度,我们从实际出发,在进行初步模拟实验的基础上,研制成功用微型计算机控制的包裹分拣机系统,于1982年4月开始在长沙市邮政局投入运行。现场应用证明该系统设计合理,程序设计正确,并具有功能强、可靠性高、成本低等优点。     

邮政分拣机的上件器控制模型的建立与实现

邮政分拣机是一种大型的机、电、计算机一体化设备．介绍了遗传算法和图像识别技术在邮政分拣机控制系统中的应用，解决了上件器的优化控制中的控制模型的建立、控制模型中的参数测量、控制策略中的参数求解等问题，提高了该设备的整体技术水平，明显改善了分拣机的分拣效率和分拣准确率．     

基于RFID的应用系统研究

无线射频识别是目前物流行业中信息采集技术之一,通过研发基于RFID应用的图书采购现代物流信息平台,提出通过RFID技术,对数据进行实时的采集,对货物进行实时跟踪,从而快速可靠地完成对物品的识别和物流过程的自动化管理.对RFID 技术中的硬件、中间件和系统组成原理等提出了一些看法.     

成品烟分拣系统CAN智能节点设计

针对目前成品烟仓库物流分拣系统总线故障率高、分拣效率低等问题,提出CAN总线与RFID技术相结合的设计构建成品烟仓库物流分拣系统,利用CAN总线的高速数据传输、实时性、高可靠性等特点开发了CAN智能节点.利用LCD触摸屏和MCGS组态软件,提高了分拣系统人机交互的友好性,实现了系统的监控过程的可视化.     

基于eM-Plant的系统仿真技术在烟草分拣系统中的应用

三维仿真技术应用是现代物流新领域研究的重点方向,文中运用eM-Plant三维系统仿真软件实现了自动分拣系统的系统设计、动态运行、数据分析及系统优化。通过试验验证了系统设计的有效性、合理性及优化效果,对企业分拣系统的开发改进及eM-Plant仿真软件在物流等领域的应用都具有重要的参考意义,同时可以及时发现烟草分拣过程中存在的问题,简化了系统设计。     

邮局悬挂分拣机分拣系统的设计与实现

论述某邮局悬挂分拣机分拣系统的设计与实现，以及PLC、InTouch组态软件的运用。     

基于分拣机和机器人技术的卷烟成品入库系统

主要介绍了昆明卷烟厂卷烟成品入库系统。该系统主要以分拣机子系统和机器人码垛子系统为支撑,能够快速精准地对成品件烟进行分拣和码垛入库,工作时间长、稳定性高,有力地保证了烟草行业对生产效率、生产质量和生产安全的严格要求。     

物流中心分拣模式仿真优化研究

随着智慧物流的不断发展,物流中心以其高效、低成本、便捷等优势成为现代物流系统中的关键环节,而分拣模式的选用对物流中心的运作效率起着至关重要的作用。为了提高物流中心的分拣效率,提出一种"多向进货分拣模式"。以分拣量为研究因素,利用FlexSim仿真软件建立物流中心分拣系统的仿真模型。通过多次仿真实验,分析对比货物输入输出量以及平均等待时间等指标,评估该分拣模式的运作效率。并在此基础上测试不同需求条件下分拣系统的最大分拣量,证明了该分拣模式的适用性。